【摘 要】
：
为实现冲压自动化生产的在线检测,设计了一套基于双目视觉及激光测量融合的冲压件尺寸测量系统.该系统将平面尺寸和高度尺寸的测量集成在同一系统中,针对一个含有落料、冲孔、拉深、折弯及翻边等工艺特征的冲压件,首先,利用图像增强和自适应阈值二值化等算法对双目相机所采集的冲压件图像进行处理;然后,通过最小二乘法圆拟合进行轮廓的提取及绘制,精确测量该冲压件的平面尺寸;并基于激光三角测量原理,采用正入射的测量方法,使用两条线激光对冲压件的高度尺寸进行测量,从而得出冲压件的三维尺寸.经智能冲压生产线实际测量的统计数据表明,
【机 构】
：
江汉大学智能制造学院,湖北武汉430056
论文部分内容阅读
为实现冲压自动化生产的在线检测,设计了一套基于双目视觉及激光测量融合的冲压件尺寸测量系统.该系统将平面尺寸和高度尺寸的测量集成在同一系统中,针对一个含有落料、冲孔、拉深、折弯及翻边等工艺特征的冲压件,首先,利用图像增强和自适应阈值二值化等算法对双目相机所采集的冲压件图像进行处理;然后,通过最小二乘法圆拟合进行轮廓的提取及绘制,精确测量该冲压件的平面尺寸;并基于激光三角测量原理,采用正入射的测量方法,使用两条线激光对冲压件的高度尺寸进行测量,从而得出冲压件的三维尺寸.经智能冲压生产线实际测量的统计数据表明,该系统的检测速度小于3.5s·件-1,正确率为99％,能满足在线测量的需求.
其他文献
在忽略电阻影响和空气中能量损耗的情况下,运用等效圆环法简化电磁铆接放电线圈与驱动线圈模型,计算自感与互感,推导感应电流与有效电磁力计算公式.并采用ANSYS Electronics Suite有限元软件建立放电线圈与驱动线圈的相互作用模型,通过改变放电电压和放电线圈与驱动线圈之间的距离,对驱动线圈感应电流和有效电磁力进行分析.该条件下的感应电流的分布规律与有效电磁力的分布规律相似,但是,有效电磁力的最大值处在距驱动线圈圆心18 mm的位置;放电电流也在同样的位置达到最大值.两线圈之间距离的减小和放电电压的
为获得超声滚挤压强化7050铝合金过程中加工参数对表面粗糙度的敏感程度,开展超声滚挤压强化7050铝合金表面粗糙度正交试验,基于表面粗糙度试验结果,运用极差分析法、指数函数预测模型法、灰色关联分析法等确定加工参数对表面粗糙度的影响程度.研究结果表明:超声滚挤压强化7050铝合金过程中加工参数对表面粗糙度的影响程度依次为工件转速、静压力和进给速度;表面粗糙度的最优加工参数水平为:n为350 r·min-1、F为400 N、f为10 mm·min-1;3种不同方法相互检验,确定出的加工参数对表面粗糙度的灵敏程
提出一种生产半闭口复杂断面型钢的热展成形新方法,给出了其特点、关键技术和基本特征,介绍了生产工艺方案.与传统成形工艺相比,热展成形技术可利用热状态下轧件塑性好、变形抗力低的特点,获得各部位厚度不同的产品,生产出局部带有复杂结构的工件.热展成形技术已在辽宁中车轨道交通装备有限公司得到了工业应用,用于生产哈芬槽钢等12个品种的半闭口复杂断面型钢产品,累计产量已达4万吨,成材率达到94％以上,并且每吨成本可降低260元,实现了节能、减排、降低成本的目标,为生产各种变厚度复杂断面型钢探索出一条新途径.
航空锻造属于典型的小批量、多品种生产模式,在生产中需要频繁更换不同材质和规格的原料,对自动上料机的柔性要求很高.针对航空锻造中常用的圆棒料,在已有自动上料机的基础上,设计了一种适用于多规格、多材质圆棒料的柔性视觉定位系统.以工业视觉相机和镜头组成的成像系统为主体,搭配外部光源等辅助设备构成定位系统的硬件部分.在此基础上,为了满足各种工况下的上料需求,设计了不同光照条件下的自动曝光算法,研究了适用于不同规格和不同材质的圆棒料的视觉定位算法,实现了在不同光照条件下的棒料精准定位.实验结果表明,该视觉定位系统能
为了对压力机及其传动系统的故障诊断进行研究,以JM21-160曲柄压力机的齿轮传动系统为研究对象,对齿轮传动系统的啮合频率在理论上进行了计算,得到其啮合频率为82.499 Hz,并对齿轮啮合理论中的调幅调频现象进行了分析.通过CREO和ADAMS分别对齿轮进行了建模和仿真,并且对JM21-160曲柄压力机进行了振动试验测试.通过理论、仿真和试验数据的对比,发现三者得到的齿轮啮合频率在数值上基本相等,进而对JM21-160曲柄压力机的齿轮传动系统啮合理论的调幅调频现象和仿真结果进行了验证,证明了理论方法的正
采用电磁成形的方法成形了航空5A02铝合金波纹管(外径为Φ50 mm,壁厚为1 mm,波纹高度为3.2 mm,波纹间距为20 mm,过渡圆角半径为6.5 mm),获得了最佳的成形工艺参数,所采用的铜线截面为3 mm×7 mm,由9匝绕制而成,放电能量为16 kJ,峰值电流为60 kA,频率为4.98 kHz.并利用激光多普拉测试了波纹特征截面上沿着周向不同位置的峰值成形速度,并得到平均成形速度约为208 m·s-1.分别测量、分析了不同波纹特征的截面和沿轴向不同位置的贴模度、减薄量和硬度,结果显示:最大贴
以汽车蓄能器壳体为研究对象,针对实际生产中出现的筒壁质量差、变形的问题,采用有限元法和正交试验法对工艺进行优化.首先,分析温挤压成形过程,确定了影响零件质量及模具寿命的关键工艺参数;其次,以筒壁内外温度差和凸模磨损为评估指标,通过Deform-3D对各工艺参数进行了正交试验仿真,获得了各参数对评估指标的影响趋势,综合分析后确定了最优温挤压工艺参数,即模具预热温度为280℃、凸模挤压速度为45 mm·s-1、凸模切入角为14°、凸模端面直径为Φ27.8 mm.最后,根据数值仿真结果,进行了蓄能器壳体的实际温
为降低热冲压生产线机械臂和端拾器运行中的动态变形、保证热冲压生产中机械臂的上料精度及速度、提高生产线的生产效率和良品率,采用理论分析和有限元数值模拟相结合的方法,从机械臂和端拾器的设计结构和运行速度两个方面对热坯料在上料过程中的动态变形进行了研究.通过对模型及振动影响因素的理论分析得出,减小载荷因素、增大弹性模量、增大截面惯性矩,可以降低机械臂和端拾器的动态变形.同时,通过对空心和十字等端拾器主杆截面下机械臂和端拾器动态变形情况的对比及不同加载速度下振动变形曲线的分析,给出了机械臂Z轴运动速度和Z向行程参
分析了法兰盖的结构和冲压工艺,指出用级进模生产法兰盖钣金件,并在级进模上安装攻牙装置,对法兰盖上的螺纹孔进行攻牙.首先,介绍了法兰盖级进模的料带图,指出其重点工序为落料、翻边、攻牙和脱模,难点为确定级进模的步距;然后,介绍了确定落料模尺寸的方法,并着重分析了该产品翻边孔底孔直径的计算方法;最后,介绍了攻牙机构,指出在该模具上安装攻牙机构等,并利用上模的上下运动作为动力源,在模具冲压过程中对产品实现攻牙工序.由于产品上相邻螺纹孔相隔的距离太近,分两个工位对4个螺纹孔进行攻牙.
为了提高2A12铝合金薄壁壳体的力学性能,同时减小薄壁结构壳体的热处理变形,采用多道次强力正旋工艺在室温环境下对2A12铝合金进行了旋压试验,并结合旋压形变和热处理工艺研究和分析了减薄率、固溶热处理、时效热处理工艺对2A12铝合金力学性能的影响.试验结果表明:采用水冷固溶的铝合金的力学性能要优于真空气冷固溶的铝合金,水冷固溶处理的铝合金的抗拉强度比真空气冷工艺高出56～ 90 MPa,伸长率高出3.2％～4.7％.铝合金工件经过水冷固溶后必然产生一定的变形,再通过旋压工艺可在一定程度上提高工件的精度,由于