日前,国家发改委选择确定了14家整车（机）生产企业和汽车零部件再制造企业，开展汽车零部件再制造试点。开展再制造试点的汽车零部件产品范围暂定为：发动机、变速箱、发电机、起动机、转向器五类产品。可以预见，在不远的将来，发动机再制造技术将会成为汽车发动机制造业一个重要组成部分，并为发动机活塞制造企业带来质量和效益上的增长。
　　
　　上海大众率先在
　　国内应用发动机再造技术
　　发动机再制造技术起源于20世纪40年代的美国，二战中美国的参战使得汽车供应异常紧张。FORD公司将厂内的在线次品发动机零部件按照维修级标准进行再次加工，便产生了“再制造发动机”。二战结束后，这种方式便延续了下来，成为各个汽车厂家售后服务的一项内容，发动机再制造技术也开始广泛地应用，并进入快速发展阶段。近年来在售后服务系统销售的再制造发动机与新发动机的比例达9:1。再制造发动机来源于社会再制造企业和汽车制造厂自己的发动机再制造分厂。前者生产各种型号的再制造发动机，而后者只生产本公司产品，其提供的再制造发动机占据了行业总产量的大部分。
　　1998年，上海大众成立了自己的发动机再制造车间，标志着发动机再制造技术在我国汽车制造业应用的开始。在1998年以前，当汽车用户在发动机损坏时，上海大众引导他们更换全新的总成或零部件。究其原因，是由于当时我国缺乏再制造技术和设备的支持，发动机再制造的概念未被广泛接受，国内的售后市场也不具备充分的条件。
　　除上海大众之外，北京吉普公司发动机厂在数年之前也开始了这方面的尝试，他们采用了国外汽车厂通常的做法，将在线次品委托给专业的发动机再制造公司加工，也取得了不错的效益；国内其他汽车公司（如神龙公司、东风集团）也已对发动机再制造的可行性进行了研究。
　　
　　发动机再制造技术为
　　活塞企业提供新经济增长点
　　按照发动机再造技术工艺的要求，发动机再造就是将进入大修期的发动机制造成新机的过程，经过完全拆解、清洗、检测、再加工和装配，按照原技术要求对基础件——缸体、曲轴、连杆、缸盖等进行检测，重新加工到要求尺寸，而对特殊尺寸的易损零部件如轴承、活塞环、活塞和垫片等，需要重新更换并配套供应,通过测试，达到新品出厂指标。
　　发动机再制造技术这一要求,对于活塞制造企业来说,无疑是一个利好消息。目前,对于活塞制造企业来说,它的“市场蛋糕”往往由3块组成:主机市场、维修市场和外贸市场,而当发动机再制造通过试点并逐步推广应用后,活塞制造企业又多了一个新的经济增长点——发动机再制造活塞市场。
　　有统计数据显示,目前,我国汽车保有量超过3600万辆，每年报废车辆已达200万辆以上。预计到2010年我国汽车保有量将达到6000万辆，报废车辆逐年增加，这为开展发动机再制造产业提供了大量的资源,也为发动机活塞制造企业开辟了新的更广阔的市场空间。如果我国发动机再制造企业年产销规模达到100万台,每台平均新增活塞按5只计算,年新增总量将达到500万只,将新增收入4－5亿元,相当于一个大中型活塞企业一年的产销量。
　　发动机再造还可以促进活塞制造企业的质量和效益的提高。中国工程院院士徐滨士说，目前,我国活塞制造企业的产品实物质量仍有较大的上升空间,特别是产品质量内部损失较大。而发动机再制造设备具备高精度和高柔性加工的特点,随着我国发动机再制造技术的快速推广应用,如能将表面疏松、有砂眼等这些不至引起工件结构强度和密封性能的缺陷进行再制造,使这些零件起死回生,则可以使活塞制造企业大幅度降低产品质量内部损失,从而提高企业的经济效益。同时,如能将高速电弧喷涂、自动化纳米电刷镀等具有自主知识产权的技术推广应用活塞制造中,或许可以大幅度提高活塞产品的质量。