【摘 要】
：
所述矿用车载重量125 t,其轮毂尺寸较大、壁厚较厚,法兰直径是一般重卡的2倍,重82 kg.在实际设计开发中出现本体屈服强度偏低、热节位置出现缩松缩孔缺陷、厚大部位产生金相石墨漂浮等问题.结合轮毂特点,通过增加Cu元素提高屈服强度,下调碳当量和降低浇注温度根除石墨漂浮,采用自制易隔片缩短补缩距离,降低和消除轮毂内部缩松缺陷倾向,对工艺进行了优化.结果 表明,工艺优化后最终实现了轮毂的批量生产.该轮毂与普通商用车轮毂铸造工艺差别较大,需要在材质、工艺参数方面进行优化调整;提高冒口的补缩效率是改善轮毂内部质
【机 构】
：
驻马店中集华骏铸造有限公司,河南驻马店463000
论文部分内容阅读
所述矿用车载重量125 t,其轮毂尺寸较大、壁厚较厚,法兰直径是一般重卡的2倍,重82 kg.在实际设计开发中出现本体屈服强度偏低、热节位置出现缩松缩孔缺陷、厚大部位产生金相石墨漂浮等问题.结合轮毂特点,通过增加Cu元素提高屈服强度,下调碳当量和降低浇注温度根除石墨漂浮,采用自制易隔片缩短补缩距离,降低和消除轮毂内部缩松缺陷倾向,对工艺进行了优化.结果 表明,工艺优化后最终实现了轮毂的批量生产.该轮毂与普通商用车轮毂铸造工艺差别较大,需要在材质、工艺参数方面进行优化调整;提高冒口的补缩效率是改善轮毂内部质量关键;合理的补缩工艺不仅能够提高产品质量,还能提高工艺出品率、降低生产成本.
其他文献
通过成分设计、配料、熔炼、浇注等工序的有效控制铸造了钒钛灰铸铁制动鼓,研究了不同成分的钒钛灰铸铁制动鼓组织和性能变化.结果 表明,随着钒钛含量增加,石墨得到细化,石墨形态由A型向D型石墨转变;随着钒钛含量的增加,灰铸铁的强度和硬度增加,导热性能下降.碳硅钒钛含量进一步增加,会出现粗大厚片状或块状石墨,强度和硬度显著下降;可以通过控制灰铸铁中钒钛元素含量,提高其抗拉强度、硬度及导热性能.
以氮气代替安全隐患巨大的氢气作为工作气体,用区域熔炼方法成功制备了藕状多孔纯铁.结果 表明,除宏观柱形孔(150～600 μm)外,在显微组织中发现分布均匀的球型孔(0.15～12.00 μm),气压的增大使球型孔直径减小、数目增多.由Fe-N相图可知,纯铁的凝固及随后的冷却过程中存在着两个较大的氮溶解度差.圆柱形孔是由液相向固相转变时过饱和氮气的析出造成的,球型孔的形成则归因于奥氏体向低温铁素体转变时的氮溶解度差.基于西华特定律和理想气体公式,建立了两种尺度气孔率的模型,模型预测值与实验测量值吻合良好.
为解决人工检测铸造铝合金锭含渣量效率低、误差大的问题,在K模检测技术的基础上,提出基于机器学习的利用卷积神经网络和误差逆传播网络双网络结合的方式检测方法,实现对铸造铝合金锭含渣量定量化检测.首先利用卷积神经网络定性分析K模断口面是否含渣,再利用误差逆传播网络和滑动窗口对K模断口面进行特征提取和定量计算含渣量,最后利用非极大值抑制算法对检测结果进行优化和后处理.结果 表明,利用卷积神经网络判断K模断口面含渣与否的准确率为85.88％,能够较为准确地判断K模断口面是否含渣以及计算K模断口面的含渣量,满足生产实
研究了旋转喷吹除气工艺中转子转速、气体流量、惰性气体种类和挡板浸入铝液的有效长度对ADC12铝合金熔体密度当量的影响.结果 表明,转子转速在0～400 r/min和气体流量在0～20 mL/min时,随着其数值增大,铝液的密度当量越小,除气效果越好;当转子转速和气体流量超高时,造成铝液翻滚重新卷气,除气效果变差.N2和Ar对ADC12铝合金熔体的密度当量无明显影响;挡板烧损超过总长的1/3时,铝液的密度当量增大,除气效果变差.在本实验中,转子转速400～450 r/min,氮气流量20～25 mL/min
为提高涡轮增压器壳体生产效率及品质,通过添加冒口及补贴设计了1箱1件的铸造工艺,并在此基础上设计了1箱4件的铸造工艺.结果 表明,最终的1箱4件铸造工艺基本消除铸件缩松,同时实现了铸件最大体收缩的孔隙率小于0.58％,并且成功地把残余缩松控制在非重要面内.对于壳体等复杂铝合金薄壁小件,通过合理的设置补贴及调整,冒口可以有效消除铸件的缩松缺陷.
西安市建材北路跨灞河桥为第十四届全运会重要交通通道,该桥主桥为主跨300m钢塔钢箱梁空间自锚悬索桥.为了克服空间缆在塔顶处由主缆产生的水平分力对塔产生的附加应力,该桥主索鞍采用了一鞍双槽的设计理念.采用整体式索鞍,主索鞍设计两个对称鞍槽,增强了索鞍对水平分力的承载能力.该桥主索鞍的外形尺寸为7.5 m×5.6 m×4.8 m,边跨鞍体鞍体重量达到126t,主跨鞍体重量为119t.针对该桥主索鞍重量和体积大、造型复杂的特点,研究主索鞍鞍体铸造方案、铸造工艺流程、机加工和试装配等关键技术工艺,对铸造过程的难点
大型复杂结构铝合金基座铸件内部质量要求高,采用ProCAST数值模拟软件,对大型铝合金基座铸件进行数值模拟以优化铸造工艺.结果 表明,采用3个直浇道、12个内浇道的浇注系统并不能很好的成形大型铝合金基座铸件,常伴有大面积的冷隔.将浇注系统改为4个直浇道、16个内浇道的浇注系统后成形良好.大型铝合金结构件基座的最佳浇注温度为730℃,浇注时间为100 s,在该工艺条件下,铸件成形性好,内部质量优异.
中速柴油机飞轮,厚度297 rnm,属于厚大球墨铸铁件,在生产调试阶段,铸件上表面存在严重的石墨漂浮缺陷,为解决此问题,通过将铁液碳当量由4.57％降低至4.32％后,在后续批量生产中,再无石墨漂浮现象,彻底解决了厚大铸件存在石墨漂浮的问题.
根据TDV100缸体的结构特性,分析铸造难点,设计了缸体的铸造工艺.采用三乙胺冷芯盒法进行制芯和呋喃树脂砂造型;浇注系统设计为中间注入式,其截面呈半封闭式的浇注系统,并在油底壳安装面和轴瓦面上分别设计排气棒和排气片;熔炼方面采用了稀土孕育剂和硅钡孕育剂进行复合孕育处理,有效的改善了铸件的力学性能;样件严格执行工艺方案并对其进行质量检测,结果表明,缸体的力学性能和石墨形态均符合要求,铸件表面及内部未发现缺陷,缸体质量良好.
减速器壳体铸件在粘土砂铸造过程中,表面粘砂和缩松(孔)缺陷十分常见.将新型环保造型材料与均衡凝固有限补缩技术相结合,获得了良好的铸造工艺性和质量效果,达到了批量稳定生产.