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摘 要： 集中润滑系统在数控机械、加工中心、生产线等各行业的机械设备的润滑当中发挥了重要的作用，近两年这种系统也逐渐在工程机械、矿山机械及汽车底盘集中润滑系统上得到应用推广。单线润滑系统改为双线智能润滑系统后，最大化利用现有资源，效率提高，成本降低，维修便利。
关键词： 单线润滑系统；集中润滑系统；双线智能润滑系统
据统计，大约80%的破损零件是由于磨损造成的。磨损失效不仅造成大量材料和部件的浪费，而且可能导致灾难性事故的发生。為了减少摩擦副间的摩擦和磨损，保证机器设备的安全运行，延长其使用寿命，可以对摩擦副间的工作表面进行润滑。正确地利用润滑是减少磨损、提高效率、节约材料及能源的一个有效途径。因此越来越受到人们的重视，针对传统的单线式润滑系统因设计不合理而容易导致润滑故障的问题，提出了一种双线智能集中润滑系统的设计方案，。润滑管理是设备管理的一项重要基础工作。在日常管理过程中，应针对不同设备及系统的特点，制定相应的润滑方案，严格执行污染控制措施，以提高轴承寿命，减少甚至避免润滑事故的发生。
一、单线、双线集中润滑系统的概况
集中润滑给油系统是指从一个润滑油供给源通过一些分配器分送管道和油量计量件，按照一定的时间把需要的润滑油、脂准确的供往多个润滑点的系统，包括输送、分配、调节、冷 却、加热和净化润滑剂，以及指示和监测油压、油位、压差、流量和油温等参数和故障的整套系统。集中润滑给油系统解决了传统人工润滑的不足之处，在机械运作时能定时、定点、定量的给予润滑，使机件的磨损降至最低，大大减少润滑油剂的使用量，在环保和节能的同时，降低机件的损耗和保养维修的时间，最终达到提高营运收益的最佳效果。集中润滑系统是在机械设备中应用最广泛的系统，类型很多。单线式润滑剂在间歇压力（直接的或延迟的）下通过单线的主管路被送至喷油嘴，然后送至各润滑点.供油压力范围为0.3～21MPa，润滑点可多至此200以上。双线式润滑剂在压力作用下通过由一个方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至定量分配器，依靠主管路中润滑剂压的交替升降操纵量分配器，领先主管路中润滑剂压力的交替升降操纵定量分配器，使定量润滑剂供送至润滑点.供油压力范围0.3～40MPa润滑点可多达2000个。
二、单线实现双线集中润滑的设计与应用
某设备有近600个润滑点，其类型包括滚动轴承、滑动轴承、滑动面、齿轮副等。原设备选用单线智能润滑系统，现已使用3年，多次更换电磁给油器、容积式流量传感器及电路板，维修过于频繁且系统工作不可靠，处于闲置状态。其主要原因是系统所在环境有大量灰尘（其中含有铁粉、焦粉等成分），铁粉、焦粉导电，附集在控制器与电磁分油箱内的电路板上，会造成电路板短路、损坏，导致系统瘫痪。考虑到以上因素，为方便润滑供给的集中控制，确定由单线改用双线集中润滑系统。
该双线式集中润滑系统，由电控柜内的指令时间继电器使系统按照设定的给油间隔时间自动动作，按“给油时间延长”表示给油工作的异常，另设有“贮油器空”，“过负荷运转”等报警信号。指令时间继电器按系统一次给油工作实际所需时间加2～5分钟调整。
供油主管末端装有压力操纵阀或压差开关阀，当末端压力达到设定值时，向电控柜发送信号，换向阀a换向，润滑泵停止，系统一次给油工作完成。经过设定的时间间隔后，系统再次工作，从另一条主油管供油。
系统设计通常按给油时间5分钟（最高8分钟）以内设计，压差开关或压力操纵阀的标准设定压力为5MPa左右。 压差开关或压力操纵阀设置在压力损失最大的供油主管末端，即一般在走行装置附近。
此系统配管费用低，采用末端压力作为系统给油工作完成的控制参数，设计容易，适用于润滑点分布较广的场合。
1、泵站系统的组成。润滑系统主泵采用电动双线柱塞泵，排量为7L/h，最大工作压力为40MPa，设有高低液位传感器、泵出口配单向阀、过滤器、安全阀以及机械式压力表，二位四通电磁换向阀等，
2、润滑泵在系统中安装位置的选定。根据主机的润滑要求，将润滑泵选定安装在最佳的位置，一般应遵循以下原则：一、油脂加油泵容易接近泵站，以便于向泵贮油器加注润滑脂；二、不得有赃物侵入和雨水、风砂等影响；三、泵站至系统末端的距离越近越好，尽可能使泵站接近于系统中心。
3、确定主管路的最佳布局和长度。首先利用系统总耗油量参数作为参考值，从表中查出不同管径的压力损失值，而后按照下式分别计算出主管长度。
L=（p-5）/rx1.2
式中L―主管道长度（m）
P―润滑泵额定工作压力（MPa），一般取系统公称压力的85%
5―润滑点给油背压（MPa）
r―润滑脂在每米管道内的流动阻力（MPa）
1.2―管道内的余压系数
管道内应科学合理选择，管道内径选择得太小会使系统末端无润滑脂流向润滑点；管道内径选择得太大会使润滑脂在管内停留的时间较长，甚至会出现油脂未到达润滑点便出现老化现象。
油脂润滑的关键在于轴承动静元件中形成的一层油膜，如果有超过油膜厚度的沙粒等污染物存在于润滑剂中，它就会破坏油膜，从而导致轴承的急剧磨损。另外，由于污染物的长期聚集会使分配器等润滑元件堵塞，甚至是管道堵塞，导致相关润滑点无法得到正常润滑，从而影响设备的使用效率和寿命。为了防止上述情形发生，该系统设置两道过滤装置，分别位于油桶泵的出口处和高压油脂泵出口处。两处过滤器要坚持每月拆洗检查，发现破损及时更换，否则会影响整个系统相关润滑元件的使用寿命及润滑点处的润滑效率。
三、结束语
综上所述，在双线集中润滑系统中，不仅具有润滑作用，还可以防止水、灰尘、杂质等对润滑部位的侵蚀，起到密封的作用。双线集中润滑系统的正确设计和应用，能够保证设备的正常工作和延长其使用寿命。
参考文献
[1] 杨义勇，王延利，王人成，霍伟杰.单线循环索道站内驱动系统及检测装置设计[J].中国机械工程.2007（05）.
[2] 周成蹊，姜韵，钱健航，钱青.高转速离心机用循环液压润滑系统的改进[J].机床与液压.2011（12）.
[3] 赵汉武，杨佳，王东锋.基于微控制器的新型集中润滑系统[J].机电产品开发与创新.2009（03）.
[4] 潘艳君，张勇在，陈美英，白笃.集中润滑系统在工程机械中的应用[J].工程机械.2012（09）.
关键词： 单线润滑系统；集中润滑系统；双线智能润滑系统
据统计，大约80%的破损零件是由于磨损造成的。磨损失效不仅造成大量材料和部件的浪费，而且可能导致灾难性事故的发生。為了减少摩擦副间的摩擦和磨损，保证机器设备的安全运行，延长其使用寿命，可以对摩擦副间的工作表面进行润滑。正确地利用润滑是减少磨损、提高效率、节约材料及能源的一个有效途径。因此越来越受到人们的重视，针对传统的单线式润滑系统因设计不合理而容易导致润滑故障的问题，提出了一种双线智能集中润滑系统的设计方案，。润滑管理是设备管理的一项重要基础工作。在日常管理过程中，应针对不同设备及系统的特点，制定相应的润滑方案，严格执行污染控制措施，以提高轴承寿命，减少甚至避免润滑事故的发生。
一、单线、双线集中润滑系统的概况
集中润滑给油系统是指从一个润滑油供给源通过一些分配器分送管道和油量计量件，按照一定的时间把需要的润滑油、脂准确的供往多个润滑点的系统，包括输送、分配、调节、冷 却、加热和净化润滑剂，以及指示和监测油压、油位、压差、流量和油温等参数和故障的整套系统。集中润滑给油系统解决了传统人工润滑的不足之处，在机械运作时能定时、定点、定量的给予润滑，使机件的磨损降至最低，大大减少润滑油剂的使用量，在环保和节能的同时，降低机件的损耗和保养维修的时间，最终达到提高营运收益的最佳效果。集中润滑系统是在机械设备中应用最广泛的系统，类型很多。单线式润滑剂在间歇压力（直接的或延迟的）下通过单线的主管路被送至喷油嘴，然后送至各润滑点.供油压力范围为0.3～21MPa，润滑点可多至此200以上。双线式润滑剂在压力作用下通过由一个方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至定量分配器，依靠主管路中润滑剂压的交替升降操纵量分配器，领先主管路中润滑剂压力的交替升降操纵定量分配器，使定量润滑剂供送至润滑点.供油压力范围0.3～40MPa润滑点可多达2000个。
二、单线实现双线集中润滑的设计与应用
某设备有近600个润滑点，其类型包括滚动轴承、滑动轴承、滑动面、齿轮副等。原设备选用单线智能润滑系统，现已使用3年，多次更换电磁给油器、容积式流量传感器及电路板，维修过于频繁且系统工作不可靠，处于闲置状态。其主要原因是系统所在环境有大量灰尘（其中含有铁粉、焦粉等成分），铁粉、焦粉导电，附集在控制器与电磁分油箱内的电路板上，会造成电路板短路、损坏，导致系统瘫痪。考虑到以上因素，为方便润滑供给的集中控制，确定由单线改用双线集中润滑系统。
该双线式集中润滑系统，由电控柜内的指令时间继电器使系统按照设定的给油间隔时间自动动作，按“给油时间延长”表示给油工作的异常，另设有“贮油器空”，“过负荷运转”等报警信号。指令时间继电器按系统一次给油工作实际所需时间加2～5分钟调整。
供油主管末端装有压力操纵阀或压差开关阀，当末端压力达到设定值时，向电控柜发送信号，换向阀a换向，润滑泵停止，系统一次给油工作完成。经过设定的时间间隔后，系统再次工作，从另一条主油管供油。
系统设计通常按给油时间5分钟（最高8分钟）以内设计，压差开关或压力操纵阀的标准设定压力为5MPa左右。 压差开关或压力操纵阀设置在压力损失最大的供油主管末端，即一般在走行装置附近。
此系统配管费用低，采用末端压力作为系统给油工作完成的控制参数，设计容易，适用于润滑点分布较广的场合。
1、泵站系统的组成。润滑系统主泵采用电动双线柱塞泵，排量为7L/h，最大工作压力为40MPa，设有高低液位传感器、泵出口配单向阀、过滤器、安全阀以及机械式压力表，二位四通电磁换向阀等，
2、润滑泵在系统中安装位置的选定。根据主机的润滑要求，将润滑泵选定安装在最佳的位置，一般应遵循以下原则：一、油脂加油泵容易接近泵站，以便于向泵贮油器加注润滑脂；二、不得有赃物侵入和雨水、风砂等影响；三、泵站至系统末端的距离越近越好，尽可能使泵站接近于系统中心。
3、确定主管路的最佳布局和长度。首先利用系统总耗油量参数作为参考值，从表中查出不同管径的压力损失值，而后按照下式分别计算出主管长度。
L=（p-5）/rx1.2
式中L―主管道长度（m）
P―润滑泵额定工作压力（MPa），一般取系统公称压力的85%
5―润滑点给油背压（MPa）
r―润滑脂在每米管道内的流动阻力（MPa）
1.2―管道内的余压系数
管道内应科学合理选择，管道内径选择得太小会使系统末端无润滑脂流向润滑点；管道内径选择得太大会使润滑脂在管内停留的时间较长，甚至会出现油脂未到达润滑点便出现老化现象。
油脂润滑的关键在于轴承动静元件中形成的一层油膜，如果有超过油膜厚度的沙粒等污染物存在于润滑剂中，它就会破坏油膜，从而导致轴承的急剧磨损。另外，由于污染物的长期聚集会使分配器等润滑元件堵塞，甚至是管道堵塞，导致相关润滑点无法得到正常润滑，从而影响设备的使用效率和寿命。为了防止上述情形发生，该系统设置两道过滤装置，分别位于油桶泵的出口处和高压油脂泵出口处。两处过滤器要坚持每月拆洗检查，发现破损及时更换，否则会影响整个系统相关润滑元件的使用寿命及润滑点处的润滑效率。
三、结束语
综上所述，在双线集中润滑系统中，不仅具有润滑作用，还可以防止水、灰尘、杂质等对润滑部位的侵蚀，起到密封的作用。双线集中润滑系统的正确设计和应用，能够保证设备的正常工作和延长其使用寿命。
参考文献
[1] 杨义勇，王延利，王人成，霍伟杰.单线循环索道站内驱动系统及检测装置设计[J].中国机械工程.2007（05）.
[2] 周成蹊，姜韵，钱健航，钱青.高转速离心机用循环液压润滑系统的改进[J].机床与液压.2011（12）.
[3] 赵汉武，杨佳，王东锋.基于微控制器的新型集中润滑系统[J].机电产品开发与创新.2009（03）.
[4] 潘艳君，张勇在，陈美英，白笃.集中润滑系统在工程机械中的应用[J].工程机械.2012（09）.