球墨铸铁整铸短顶管研发与生产应用

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利用ANSYS静力学模拟分析整铸短顶管管身注浆孔、顶推法兰以及管身加强筋的受力情况,通过模拟分析对比,优化设计出符合产品要求的注浆孔位置、顶推法兰的尺寸、加强筋的数量、位置和尺寸,保证产品的结构强度和性能.采用高炉、中频炉短流程熔化调质铁液,利用成熟的消失模工艺及现有的模具和工装,减少投入,提高产品综合合格率和工艺出品率.整铸带法兰短顶管经过实际应用,符合客户要求,解决了其他管材接口易渗漏、管材强度低、韧性差等问题,有效保障顶推作业安全和排水管网整体运行的安全性和长久性.
其他文献
某批次涡轮叶片叶冠顶面存在焊接热影响区(HAZ)液化裂纹.利用荧光探伤,并经解剖分析,系统地研究了该液化裂纹的特征.结果 表明:裂纹内部Al、Ti元素的富集致使晶界附近低熔点共晶的形成,从而导致液化裂纹的产生.分析了荧光探伤延迟显示的原因,提出了降低K417合金叶片HAZ液化裂纹倾向的措施,即焊前热处理、预热及增大焊接热输入.最后对工程应用中如何有效检测和鉴别HAZ液化裂纹进行了探讨.
采用钎焊(WB)技术对纯铝及三种类型的铝填充材料(4043、4047和5356)同镀锌碳钢进行搭焊.分析比较了三种试样的接头强度和界面金属间化合物.根据Si含量的不同,在界面处形成了多种Al-Fe-Si三元金属间化合物,如Fe4(Al,Si)13、Fe2Al8Si(τ5)和Fe2Al9Si2(τ6).5356填充材料中的Mg元素由于Mg-Fe的正混合焓,不能促进Al-Fe金属间相的形成.Mg的存在增强了界面Al-Fe金属间化合物附近的热裂现象.锌镀层在WB过程中蒸发,不参与金属间化合物的形成.结果表明,金
利用激光熔化沉积(LMD)成形技术制备GH3536镍基高温合金,利用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、电子探针(EPMA)等方法研究双级时效处理、固溶处理+双级时效处理对GH3536合金组织演变的影响规律、表征相组成和组织情况.结果 表明:GH3536合金粉末相组成为γ固溶体;沉积态GH3536合金相组成为γ固溶体,晶界有粒状相析出;双级时效处理后,晶界析出针状相和片层状相;LMD沉积态试样经固溶处理后,合金元素扩散加强,熔池边界逐渐消失;提高固溶处理温度,固溶处理+双级时效处理后,除晶界上
对一种低铼第二代镍基单晶高温合金进行了热处理工艺的设计与优化,对合金的微观组织进行了观察并对不同热处理后合金的持久性能进行了测试.研究结果表明,通过金相法测出合金发生初熔的温度范围为1275~1280℃;合金经多级固溶处理后,偏析得到明显改善,共晶组织基本消除,且孔隙的数量较少;合金经1100℃/4 hA.C.+870℃/20 hA.C.(A2)和1120℃/4 hA.C.+870 ℃/20hA.C.(A3)时效处理后,γ\'相的尺寸在0.45 ~ 0.5 μm,体积分数在60% ~ 70%;经A2和
对高温合金CMSX-4的单晶叶片铸件中的γ/γ\'共晶组织进行了研究分析.研究结果发现,叶身部位的铸态共晶分布均匀,经固溶热处理后基本全部消除;但在缘板部位,下表面区域的共晶较少,而上表面区域则有大量的共晶聚集,即使通过固溶热处理,也只能消除缘板下表面铸态共晶,上表面区域仍存在较多的残余共晶.通过分析发现,凝固过程中γ相形成元素Al+Ti+Ta会在枝晶间液体中产生富集,并通过扩散和对流的方式向上迁移,最后在铸件的上表面聚集,从而生成大量的γ/γ\'共晶组织.
研究了石英粉和铝矾土两种填料的粒度对熔模铸造石膏型性能的影响.结果 表明,填料粒度的变化会显著影响石膏型的干强度和线收缩率.两种填料相比,石英粉的粒度变化对石膏浆料的流动性、初凝时间以及石膏型的湿强度影响更为明显.本试验配方条件下,当石英粉粒度为200目,铝矾土粒度为325目时,石膏型的综合性能最佳.
导向器蜡模制备是熔模铸造生产导向器铸件的第一大工序,通过优化注蜡工艺参数提升导向器蜡模的品质.采用Design expert进行试验设计,并结合Moldflow模拟注蜡试验,运用遗传算法对目标函数求解.经分析与验证四个工艺参数对平均体积收缩率的影响顺序为:注蜡温度>保压时间>保压压力>蜡料流量,最优注蜡工艺参数为保压压力0.1 MPa,保压时间13.34 s,蜡料流量32.23 cm3/s,注蜡温度62℃,在此条件下,导向器蜡模尺寸精度达到CT4级别.
简要介绍了高温合金熔模铸件的生产过程,从人、机、料、法、环等方面分析高温合金熔模铸件生产过程中存在的薄弱环节,有针对性提出了解决的思路和对策,对下一步做好高温合金熔模铸造生产过程质量监督工作具有一定借鉴意义.
采用拼箱造型的办法,将VRH技术用于生产超大长度的高锰钢辙叉.针对产品的尺寸及结构特点设计铸造工艺.产品检查结果表明,造型方法满足要求,工艺设计合理,产品质量合格.
针对某40Cr水泵轴在使用过程中发生的断裂现象,通过化学成分分析、金相、扫描电镜以及低倍酸洗检验等方法,分析了水泵轴材料是否符合标准要求,研究了水泵轴内部微观组织结构以及产生缺陷的原因,观察断口形貌特征并分析了其断裂原因.结果 表明:不合理的调质处理使断裂泵轴组织中索氏体粗大,二次碳化物网和颗粒也变得粗大,进而降低了轴的耐腐蚀性和韧性,导致沿车削加工刀痕产生应力腐蚀裂纹,并在泵轴服役过程中逐渐扩展直至断裂.