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刚刚看过纪录片《厉害了，我的国》的人们，对“振华重工”这个品牌一定不陌生。在这部激动人心的纪录片中，“振华重工”的产品多次出现，“振华30”“蓝鲸2号”“自动化港口”，引领着中国制造、上海品牌走向世界。
影片开篇就展示了大国重器——海上大力士振华30，我国自主建造的起重量1.2万吨的起重船，这个大家伙能广泛应用于海上大件吊装、海上救助打捞、桥梁工程建设和港口码头施工等多个领域，排水25万吨，体量超过了全世界所有现役航空母舰。
港珠澳大桥是世界上最长的跨海大桥，由跨海桥梁和海底隧道组成，全长55公里。作为酷炫的超级工程，难度可想而知，特别是在两端的合龙上。首先桥的接头重达6000吨，还要完成90度旋转，这样的操作前无古人。其次，接头必须在水下30米深处实现双向对接，误差要求非常低，余水安装量只有十几厘米。
2017年5月，振华30在港珠澳大桥的对接工程中，抬起6000吨的巨大钢筋混凝土并做回旋，在工作人员的精确操作下，稳稳插入30米深的海底。一切竟然就像拼积木一样，“咔哒”一下就合上了。在我国之前，全世界没有人完成过如此的工程。
厉害的还不止于此。
振华重工作为全球最大的港口机械制造商，在上海及南通等地设有10个生产基地。目前，振华重工的产品已进入全球98个国家和地区，其中包括“一带一路”沿线的52个国家和地区。
这其中，岸桥是振华重工最核心的产品。根据英国权威杂志《World CargoNews》的统计，2015年6月至2016年6月，振华重工岸橋产品全球市场份额占比82%，达到该公司1992年成立以来的最高峰值。
这也就意味着，平均每隔一天半，就有一台岸桥从振华重工上海长兴岛生产基地发往世界各地。也已经实现了“世界上凡是有集装箱港口的地方，就有振华重工生产的集装箱起重机在作业”的目标。
在上海洋山深水港，这个全世界最大、最先进的全自动码头，只需要9个人就能完成所有的生产控制。而这一切背后，是让码头智能化、无人化的黑科技。因为建成了国际首创的自动化码头试验基地，研发了国际先进的自动化码头成套装备及系统，上海振华重工（集团）股份有限公司严云福团队的《自动化集装箱码头装卸系统关键技术及应用》获得2017年度上海市科技一等奖。
作为上海制造的一块金字招牌，振华重工很早就迈出了朝智能化、无人化转型的步伐，自动化码头的成套装备与系统技术是振华重工总工程师严云福近年来坚持产业创新、科技攻关的战略方向之一。
打造一座自动化码头，必须先布下信息传输的“天罗地网”。“地网”是指在码头地面下每1-2米间隔便铺下一颗磁钉，由此可以感知设备位置，“天罗”是指5G通信无线网络，能够保证中央“大脑”发出的指令及时传达到各种终端。
说来简单，实际上每一个衔接环节都是难题。当一艘货船停靠在港口后，原本是由吊车师傅在60米高空抛下钩子，将端部横梁四角的旋锁与集装箱的顶角配件连接，由司机操作控制旋锁的开闭，进行集装箱装卸作业。严云福说，这一环节要实现机器换人，难点有二，一是钩子系在软钢丝上，遇到风浪就会前后左右来回摇摆，力度不好掌握，二是从60米高空伸下的钩子，与集装箱定位精度必须小于5厘米。通过科技攻关，通过传感器自动捕捉位置信息，经过一系列算法确定扣索到位，遥控人员只要在电脑前完成一个点击，就能轻松将集装箱吊起或放下。
“自动化、智能化是码头发展的趋势。”振华重工总工程师严云福告诉《新民周刊》记者，要建大型传统码头只需要增加人力物力和资金投入就行，自动化码头建设的关键在于智能化，随着码头规模扩大，自动控制的难度将呈几何级数上升。
在洋山港四期工程中，振华重工共提供了10台岸桥、38台轨道吊、50台自动化引导小车（AGV）、4台轮胎吊，以及ECS软件系统（设备控制系统）。这是洋山港能够成为世界最大最先进自动化码头的根本。
自动化引导小车（AGV）是自动化码头的水平运输工具，也是码头投放数量较多的设备。为了确保地面运输连续性作业，振华重工亚洲首创自动化引导小车全换电技术，中国也成为继续欧洲、美国之后第三个掌握该技术的国家。
振华重工还研发出了国内首创国际先进的装卸设备远程控制与调度系统（ECS），实现了多设备远程综合控制、多任务柔性调度与协同作业、多设备远程监测与故障诊断。
在实时监控室记者看到，AGV行驶时电脑会计算出行驶所需要的区域，当同时间该区域内有别的AGV经过时，“大脑”会根据先来后到的路径算法，让其中一台车暂停行驶。“中国大脑”控制下，AGV在码头走走停停，穿梭不息，最快速度可达6米/秒，每小时作业效率可达30个集装箱以上，与技术熟练工持平，未来还有提速潜力。
振华重工自主研制的ECS软件系统（设备控制系统）和上港集团研发的TOS系统（码头操作系统），二者共同组成洋山四期全自动化码头的“大脑”与“神经”。业界专家指出，这两套系统的研制成功与应用推广将让国内全自动化码头第一次用上“中国芯”。
振华重工总裁黄庆丰表示，目前全球有4000多个码头，其中不少有改造成无人智能码头意向。“每到一处，我们都会把上海振华重工的标识‘ZPMC’放在最醒目的地方，自动化港口也作为一张闪亮的上海品牌名片得到港口用户交口称赞。”黄庆丰说。
不仅自己走出去，振华重工还致力于和中国优秀品牌一起走出去。一开始，世界最大的集装箱海运公司马士基对某个由中国民营企业提供的制动装置不放心，请来德国第三方检测机构做测评后，中国产品的制动性能把外国人看呆了：制动距离从外国产品的3米减少为2.5米，制动时间从0.5秒缩短到0.3秒，经过检测后，马士基满意地接受了中国价廉物美的配套装置，有马士基“背书”，这款零部件逐渐在全球主流市场上走红。
迄今为止，振华重工已经将100多家国内零部件配套企业“组团”介绍给了国外。
2007年以来，振华重工创新研发的自动化集装箱码头装卸设备与系统先后出口到欧美、澳大利亚、亚洲等集装箱港口；先后承包厦门港、青岛港、上海洋山港自动化码头装卸系统的研发和建造。上海振华重工成为世界唯一的自动化码头成套设备与系统的制造商和供应商，为中国名片“ZPMC”打上了智能制造烙印，在市场竞争中占据绝对领先的占有率。近三年自动化码头装卸设备与系统的新增产值108.9亿元，创汇13.7亿美元。项目成果在国内外20多个港口推广应用，引领了行业技术进步，实现了中国港机由单台机械制造向成套系统智能制造的历史性跨越。
大力士让世界望尘莫及
影片开篇就展示了大国重器——海上大力士振华30，我国自主建造的起重量1.2万吨的起重船，这个大家伙能广泛应用于海上大件吊装、海上救助打捞、桥梁工程建设和港口码头施工等多个领域，排水25万吨，体量超过了全世界所有现役航空母舰。
港珠澳大桥是世界上最长的跨海大桥，由跨海桥梁和海底隧道组成，全长55公里。作为酷炫的超级工程，难度可想而知，特别是在两端的合龙上。首先桥的接头重达6000吨，还要完成90度旋转，这样的操作前无古人。其次，接头必须在水下30米深处实现双向对接，误差要求非常低，余水安装量只有十几厘米。
2017年5月，振华30在港珠澳大桥的对接工程中，抬起6000吨的巨大钢筋混凝土并做回旋，在工作人员的精确操作下，稳稳插入30米深的海底。一切竟然就像拼积木一样，“咔哒”一下就合上了。在我国之前，全世界没有人完成过如此的工程。
厉害的还不止于此。
振华重工作为全球最大的港口机械制造商，在上海及南通等地设有10个生产基地。目前，振华重工的产品已进入全球98个国家和地区，其中包括“一带一路”沿线的52个国家和地区。
这其中，岸桥是振华重工最核心的产品。根据英国权威杂志《World CargoNews》的统计，2015年6月至2016年6月，振华重工岸橋产品全球市场份额占比82%，达到该公司1992年成立以来的最高峰值。
这也就意味着，平均每隔一天半，就有一台岸桥从振华重工上海长兴岛生产基地发往世界各地。也已经实现了“世界上凡是有集装箱港口的地方，就有振华重工生产的集装箱起重机在作业”的目标。
在上海洋山深水港，这个全世界最大、最先进的全自动码头，只需要9个人就能完成所有的生产控制。而这一切背后，是让码头智能化、无人化的黑科技。因为建成了国际首创的自动化码头试验基地，研发了国际先进的自动化码头成套装备及系统，上海振华重工（集团）股份有限公司严云福团队的《自动化集装箱码头装卸系统关键技术及应用》获得2017年度上海市科技一等奖。
从卖硬件到卖软件
作为上海制造的一块金字招牌，振华重工很早就迈出了朝智能化、无人化转型的步伐，自动化码头的成套装备与系统技术是振华重工总工程师严云福近年来坚持产业创新、科技攻关的战略方向之一。
打造一座自动化码头，必须先布下信息传输的“天罗地网”。“地网”是指在码头地面下每1-2米间隔便铺下一颗磁钉，由此可以感知设备位置，“天罗”是指5G通信无线网络，能够保证中央“大脑”发出的指令及时传达到各种终端。
说来简单，实际上每一个衔接环节都是难题。当一艘货船停靠在港口后，原本是由吊车师傅在60米高空抛下钩子，将端部横梁四角的旋锁与集装箱的顶角配件连接，由司机操作控制旋锁的开闭，进行集装箱装卸作业。严云福说，这一环节要实现机器换人，难点有二，一是钩子系在软钢丝上，遇到风浪就会前后左右来回摇摆，力度不好掌握，二是从60米高空伸下的钩子，与集装箱定位精度必须小于5厘米。通过科技攻关，通过传感器自动捕捉位置信息，经过一系列算法确定扣索到位，遥控人员只要在电脑前完成一个点击，就能轻松将集装箱吊起或放下。
“自动化、智能化是码头发展的趋势。”振华重工总工程师严云福告诉《新民周刊》记者，要建大型传统码头只需要增加人力物力和资金投入就行，自动化码头建设的关键在于智能化，随着码头规模扩大，自动控制的难度将呈几何级数上升。
在洋山港四期工程中，振华重工共提供了10台岸桥、38台轨道吊、50台自动化引导小车（AGV）、4台轮胎吊，以及ECS软件系统（设备控制系统）。这是洋山港能够成为世界最大最先进自动化码头的根本。
自动化引导小车（AGV）是自动化码头的水平运输工具，也是码头投放数量较多的设备。为了确保地面运输连续性作业，振华重工亚洲首创自动化引导小车全换电技术，中国也成为继续欧洲、美国之后第三个掌握该技术的国家。
振华重工还研发出了国内首创国际先进的装卸设备远程控制与调度系统（ECS），实现了多设备远程综合控制、多任务柔性调度与协同作业、多设备远程监测与故障诊断。
在实时监控室记者看到，AGV行驶时电脑会计算出行驶所需要的区域，当同时间该区域内有别的AGV经过时，“大脑”会根据先来后到的路径算法，让其中一台车暂停行驶。“中国大脑”控制下，AGV在码头走走停停，穿梭不息，最快速度可达6米/秒，每小时作业效率可达30个集装箱以上，与技术熟练工持平，未来还有提速潜力。
振华重工自主研制的ECS软件系统（设备控制系统）和上港集团研发的TOS系统（码头操作系统），二者共同组成洋山四期全自动化码头的“大脑”与“神经”。业界专家指出，这两套系统的研制成功与应用推广将让国内全自动化码头第一次用上“中国芯”。
振华重工总裁黄庆丰表示，目前全球有4000多个码头，其中不少有改造成无人智能码头意向。“每到一处，我们都会把上海振华重工的标识‘ZPMC’放在最醒目的地方，自动化港口也作为一张闪亮的上海品牌名片得到港口用户交口称赞。”黄庆丰说。
不仅自己走出去，振华重工还致力于和中国优秀品牌一起走出去。一开始，世界最大的集装箱海运公司马士基对某个由中国民营企业提供的制动装置不放心，请来德国第三方检测机构做测评后，中国产品的制动性能把外国人看呆了：制动距离从外国产品的3米减少为2.5米，制动时间从0.5秒缩短到0.3秒，经过检测后，马士基满意地接受了中国价廉物美的配套装置，有马士基“背书”，这款零部件逐渐在全球主流市场上走红。
迄今为止，振华重工已经将100多家国内零部件配套企业“组团”介绍给了国外。
2007年以来，振华重工创新研发的自动化集装箱码头装卸设备与系统先后出口到欧美、澳大利亚、亚洲等集装箱港口；先后承包厦门港、青岛港、上海洋山港自动化码头装卸系统的研发和建造。上海振华重工成为世界唯一的自动化码头成套设备与系统的制造商和供应商，为中国名片“ZPMC”打上了智能制造烙印，在市场竞争中占据绝对领先的占有率。近三年自动化码头装卸设备与系统的新增产值108.9亿元，创汇13.7亿美元。项目成果在国内外20多个港口推广应用，引领了行业技术进步，实现了中国港机由单台机械制造向成套系统智能制造的历史性跨越。