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【摘 要】结合当前企业的零部件开发及管理工作的实际情况，重点从自身企业的实际情况落实了产品研发中 APQP 的三个阶段，并结合实际提出了APQP过程中的跟踪与监控应该注意的问题，最后分析了供应商 APQP 现场审核和能力提升的问题，希望对全面提升产品零件的质量水平，不断提升企业竞争力有所帮助。
【关键词】零部件开发;产品管理;APQP;过程管控
在新时代背景下基于客户满意度的产品设计方法显得尤为重要，APQP则是产品质量先期策划的简称，能旨在全面保障新产品开发更好地满足于客户需求，能有效促进供应商用最低的成本、最高的效率来设计并开发基于客户需求的产品，是美国汽车工业行动集团所提出的新产品开发的五大参考手册之一。只有企业不断重视产品质量开发，能结合用户的实际需求，方可以全面提升其市场竞争力。随着当前消费者对于产品质量要求越来也高，而系统都是通过每个零部件产品所构成，零部件的产品质量意味着整体产品的质量。所以，在进行整车开发的过程中，我们应高度重视如何有效全面重视零部件的质量管理工作。从当前我国的实际情况来看，很多厂家都非常重视将APQP方法视为有效的质量管理措施，能有效提升产品的质量。这里重点探讨了在进行零部件的结构开发和实际中，如何发挥出产品质量先期策划的优势，充分利用先进的质量控制手段来全面保障实现零部件的质量管控要求，从而更好地迎合时代发展的要求。
1 产品研发中 APQP 的三个阶段
1.1 计划和确定项目阶段
结合项目阶段的计划来说，在项目组织过程中，结合相关的输入信息，开展一系列的产品定点策略、技术评审、初始技术分析及评审等工作，从而明确落实具体的设计目标，提出产品特殊性的清单条目，落实相应的策划目标工作。在此阶段中，主要就是满足如何确认目标，能保障策划环节落实正确的输入信息，明确具体的需求内容，这样能反映出市场的动态化需求，便于指导设计师、工程师来研制令客户满意的产品。
1.2 产品设计与开发阶段
具体的设计及开发环节中，在明确的质量性能指标、造型数据的基础上，一定要结合实际需求，针对相应的指标参数来进行结构型设计的优化。要求SQE、技术工程师积极开展一系列的研讨，明确可测量的几何尺寸、落实性能及材料规范要求。重点落实并确认相应的工装及设备、检具等内容，符合产品设计的相关内容。最后，应保障落实相应的控制计划、过程流程图、PFMEA和DFMEA等。
1.3 过程设计与开发阶段
过程设计及开发的实践中，完成首模件的基础上，还并没有投入到正式的生产线过程中，部分工艺内容还有待优化。结合设计评审的内容，判断制造能力是否满足于制造公差的要求等，落实相应的评审检具与工装设计和制造。不断实现相应的PFMEA、过程流程图、控制计划以及评审防错等优化，能明确保障在满足非生产节拍的产品，符合工艺设计要求来予以制造和完善。
2 APQP过程中的跟踪与监控
结合APQP的三个阶段的流程情况来看，部分产品的设计中还存在着不完善的流程情况，在具体的实践中，还涉及到相应的成本、进度等方面的影响而造成难以落实各个流程到位，或者存在着执行时间和整体进度要求的无法匹配的情况。在这样的背景下，就应全面重视APQP各方面的监控及实时跟踪处理工作。具体来说，这里的管理方式则是对于重点零部件和初期评审时间存在着滞后性问题进行分析，在考虑到项目要求的情况下，选择了采用供应商进行APQP 现场汇报评审的方式。
项目组结合项目计划及进度的情况，在考虑到识别风险供应商情况下，明确将APQP 汇报的月度计划予以提交，并进行相应的阶段性的APQP材料进行汇报处理，要求采购人员积极开展相应的专业人士及两道构建评审专家团队，重点落实审查所提交的材料内容。当存在着不合格的资料情况下，进行问题清单的全面的逐一落实，退还给供应商要求进行全面整改处理。如果合格，则应开展有针对性的相关汇报处理，特别是结合存在着管控、进度方面的问题，有效保障落实追赶计划及管控措施要求，同时进行现场签订会议纪要。在此过程中共的质量问题，考虑到跟踪闭环的情况，要求商务经理负责商务问题，技术人员跟踪落实技术疑点，要求全面合理化的闭环材料。其中，采购科室全权符合落实汇报评审工作，力求所有问题得以解决。
3 供应商 APQP 现场审核和能力提升
冻结设计的基础上，应重点落实产品制造对于合格率的影响，并能逐一明确相应的现场生产设备、生产线管理等工作的要求。在全面不断督促有效提升产品生产质量管控水平、生产现场能力的基础上，結合现场的相关规范要求，按照相关内容全面落实好具体的APQP 现场审核通知和审核内容，并能在此基础上落实具体的问题清单。在这样基础上，随后联系相对应的供应商来予以逐一化的整改措施，并能落实具体的供应商审核档案。在具体的审核环节，当存在着审核标准无法满足于实际需求，或者存在着更加优化的审核建议，这应就可以保障落实具体的APQP 现场审核效果确认，并能逐步保障审核模板得到全面完善处理。
4 结论
综上所述，充分发挥好APQP方法能保障在基于客户满意度来实现系统化、结构化的产品设计。在全面推广APQP管理方法的过程中，能有效符合自身的产品零件开发设计的要求，通过不断的总结以及优化，能具有良好的应用效果。从实际的管理效果来看，尽管取得了一定的进步，但依然存在着诸多的问题，如，审核人员能力业务存在欠缺而造成无法保障供应商的质量，供应商对 APQP 的配合支持程度有待进一步提升等方面。所以，在进行符合自身实际来全面推广APQP 过程管理的过程中，必然能有效提升产品质量，不断满足企业的自身竞争力的全面提升。
参考文献：
[1]赵斌. 基于APQP的汽车零部件开发项目管理实践与思考[J]. 机械工业标准化与质量，2017年第10期：29-33.
[2]马静静. 新产品开发供方APQP过程管理[J]. 汽车工程师，2016年第2期：20-23.
[3]范宁，曹传亮，张祥林. 适于汽车钣金零件生产的APQP信息管理系统研究[J]. 计算机科学与应用，2011年第2期：69-72.
[4]李智星. APQP在车用氢气传感器研发中的应用探究[J]. 上海汽车，2018年第12期：27-30，34.
【关键词】零部件开发;产品管理;APQP;过程管控
在新时代背景下基于客户满意度的产品设计方法显得尤为重要，APQP则是产品质量先期策划的简称，能旨在全面保障新产品开发更好地满足于客户需求，能有效促进供应商用最低的成本、最高的效率来设计并开发基于客户需求的产品，是美国汽车工业行动集团所提出的新产品开发的五大参考手册之一。只有企业不断重视产品质量开发，能结合用户的实际需求，方可以全面提升其市场竞争力。随着当前消费者对于产品质量要求越来也高，而系统都是通过每个零部件产品所构成，零部件的产品质量意味着整体产品的质量。所以，在进行整车开发的过程中，我们应高度重视如何有效全面重视零部件的质量管理工作。从当前我国的实际情况来看，很多厂家都非常重视将APQP方法视为有效的质量管理措施，能有效提升产品的质量。这里重点探讨了在进行零部件的结构开发和实际中，如何发挥出产品质量先期策划的优势，充分利用先进的质量控制手段来全面保障实现零部件的质量管控要求，从而更好地迎合时代发展的要求。
1 产品研发中 APQP 的三个阶段
1.1 计划和确定项目阶段
结合项目阶段的计划来说，在项目组织过程中，结合相关的输入信息，开展一系列的产品定点策略、技术评审、初始技术分析及评审等工作，从而明确落实具体的设计目标，提出产品特殊性的清单条目，落实相应的策划目标工作。在此阶段中，主要就是满足如何确认目标，能保障策划环节落实正确的输入信息，明确具体的需求内容，这样能反映出市场的动态化需求，便于指导设计师、工程师来研制令客户满意的产品。
1.2 产品设计与开发阶段
具体的设计及开发环节中，在明确的质量性能指标、造型数据的基础上，一定要结合实际需求，针对相应的指标参数来进行结构型设计的优化。要求SQE、技术工程师积极开展一系列的研讨，明确可测量的几何尺寸、落实性能及材料规范要求。重点落实并确认相应的工装及设备、检具等内容，符合产品设计的相关内容。最后，应保障落实相应的控制计划、过程流程图、PFMEA和DFMEA等。
1.3 过程设计与开发阶段
过程设计及开发的实践中，完成首模件的基础上，还并没有投入到正式的生产线过程中，部分工艺内容还有待优化。结合设计评审的内容，判断制造能力是否满足于制造公差的要求等，落实相应的评审检具与工装设计和制造。不断实现相应的PFMEA、过程流程图、控制计划以及评审防错等优化，能明确保障在满足非生产节拍的产品，符合工艺设计要求来予以制造和完善。
2 APQP过程中的跟踪与监控
结合APQP的三个阶段的流程情况来看，部分产品的设计中还存在着不完善的流程情况，在具体的实践中，还涉及到相应的成本、进度等方面的影响而造成难以落实各个流程到位，或者存在着执行时间和整体进度要求的无法匹配的情况。在这样的背景下，就应全面重视APQP各方面的监控及实时跟踪处理工作。具体来说，这里的管理方式则是对于重点零部件和初期评审时间存在着滞后性问题进行分析，在考虑到项目要求的情况下，选择了采用供应商进行APQP 现场汇报评审的方式。
项目组结合项目计划及进度的情况，在考虑到识别风险供应商情况下，明确将APQP 汇报的月度计划予以提交，并进行相应的阶段性的APQP材料进行汇报处理，要求采购人员积极开展相应的专业人士及两道构建评审专家团队，重点落实审查所提交的材料内容。当存在着不合格的资料情况下，进行问题清单的全面的逐一落实，退还给供应商要求进行全面整改处理。如果合格，则应开展有针对性的相关汇报处理，特别是结合存在着管控、进度方面的问题，有效保障落实追赶计划及管控措施要求，同时进行现场签订会议纪要。在此过程中共的质量问题，考虑到跟踪闭环的情况，要求商务经理负责商务问题，技术人员跟踪落实技术疑点，要求全面合理化的闭环材料。其中，采购科室全权符合落实汇报评审工作，力求所有问题得以解决。
3 供应商 APQP 现场审核和能力提升
冻结设计的基础上，应重点落实产品制造对于合格率的影响，并能逐一明确相应的现场生产设备、生产线管理等工作的要求。在全面不断督促有效提升产品生产质量管控水平、生产现场能力的基础上，結合现场的相关规范要求，按照相关内容全面落实好具体的APQP 现场审核通知和审核内容，并能在此基础上落实具体的问题清单。在这样基础上，随后联系相对应的供应商来予以逐一化的整改措施，并能落实具体的供应商审核档案。在具体的审核环节，当存在着审核标准无法满足于实际需求，或者存在着更加优化的审核建议，这应就可以保障落实具体的APQP 现场审核效果确认，并能逐步保障审核模板得到全面完善处理。
4 结论
综上所述，充分发挥好APQP方法能保障在基于客户满意度来实现系统化、结构化的产品设计。在全面推广APQP管理方法的过程中，能有效符合自身的产品零件开发设计的要求，通过不断的总结以及优化，能具有良好的应用效果。从实际的管理效果来看，尽管取得了一定的进步，但依然存在着诸多的问题，如，审核人员能力业务存在欠缺而造成无法保障供应商的质量，供应商对 APQP 的配合支持程度有待进一步提升等方面。所以，在进行符合自身实际来全面推广APQP 过程管理的过程中，必然能有效提升产品质量，不断满足企业的自身竞争力的全面提升。
参考文献：
[1]赵斌. 基于APQP的汽车零部件开发项目管理实践与思考[J]. 机械工业标准化与质量，2017年第10期：29-33.
[2]马静静. 新产品开发供方APQP过程管理[J]. 汽车工程师，2016年第2期：20-23.
[3]范宁，曹传亮，张祥林. 适于汽车钣金零件生产的APQP信息管理系统研究[J]. 计算机科学与应用，2011年第2期：69-72.
[4]李智星. APQP在车用氢气传感器研发中的应用探究[J]. 上海汽车，2018年第12期：27-30，34.