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摘要：为了延长沥青路面和水泥混凝土路面的使用寿命，影响其使用性能和使用寿命的最关键因素是基层的材料和施工质量；为了避免基层质量不好引起的路面早期损坏，下面浅析水泥稳定碎石路面基层施工的质量管理。本文介绍了水泥稳定碎石基层施工质量控制要点。
关键词：水泥稳定碎石 基层施工 质量控制
中图分类号： TQ172 文献标识码： A
一、原材料
1.1路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。
1.2水泥：
水稳碎石结构层对原材料的要求较高，水泥作为一种稳定剂，其质量尤为重要。为保证水稳碎石混合料有足够的时间来运输、摊铺及碾压，要求选用初凝时间大于3小时，选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书和质保证书，袋装水泥每200T或散装水泥500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检，能够满足施工要求。水泥在入罐前必须确认在出炉7天以后,安定性符合规范及设计要求。
1.3级配碎石：
规范规定级配碎石的最大粒径不宜大于31.5mm。粒径过大对拌和站、摊铺机的损害性越大，混合料易离析。高速公路对结构层的使用性能要求高，必须采用最大粒径较小的集料，以利于机械施工。要求其压碎值不超过30%，针片状含量不大于20%。最大粒径不大于31.5mm.碎石的颗粒组成应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000表第3.2.2中2#级配要求。为了施工方便，宜采用19.0-31.5mm、9.5-19.0mm的粗集料、4.75-9.5mm的中集料，0.075-4.75mm的石屑细集料四种粒料配合。其粗集料的压碎值、针片状含量、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000中的要求。上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。 集料分别堆放，严禁混堆。在料厂堆料时，宜采用小堆，避免料堆过高，造成大颗粒向周边滚落，影响集料级配。其中0.075-4.75mm的石粉组必须进行覆盖，否则，石粉在晴雨天气含水量偏差较大（一般在3.0-8.5%之间）。这一点我们是有经验教训的，即使每次搅拌都测含水量来调整拌和用水，雨后施工的混合料含水量也很难控制的好，因为石粉堆的上部和下部含水量偏差较大。严把原材料的进场，首先材料进场前要对料场进行平整和硬化，进场的砂、石料必须符合规范要求，不同规格的材料要分格堆放，界限分明，对超粒径、山针片状含量、含泥量等明显超规范的砂、石料一律不准进场。其中的细集料应洁净无土，塑性指数越小越好，一般控制在≯5。
1.4水：通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水泥稳定碎石。如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90%者，此种水不宜用于水稳施工。
二、拌和
水泥稳定碎石均需集中进行场拌，水泥是水泥稳定碎石的粘结剂，也是影响水泥稳定碎石能否满足规范要求的关键材料。水泥剂量太小，其强度难以保证，过大又易产生裂缝，所以水泥剂量在拌和中必须严格控制、层层把关。拌和站在正式出料前，试验室人员和拌和站工作人员要互相协商配合。
由于下雨潮湿等原因，易造成水泥输出管道发生堵塞，要定期清理和疏通。要求试验室人员在正常生产期间对拌和场工作全天进行监控，对出场的混合料每天必须筛分一次，水泥剂量的滴定每小时进行一次。拌和站要设有经验的专门人员对各料仓，特别是水泥出口进行巡视检查，看水泥出口是否均匀一致。在混合料的出口观察混合料的颜色，判断水泥剂量是否准确。试验人员在取料时一定要做到称量准确、粗、细集料的用量尽可能与配合比一致，防止过粗过细，并严格按四分法操作取样，必要时可过9.5ｍｍ筛，把对试验影响较大的集料去除，以保证水泥剂量滴定的准确。除上述措施外，为确定水泥剂量的准确，要派专门人员对当日生产的混合料数量及水泥用量进行统计，与摊铺现场进行对比，进行总量控制。
在水泥稳定碎石混合料的拌和中，除水泥剂量外，另一个影响混合料质量的因素是含水量的控制。对抽水泵的出水量必须进行反复校对，一直到达到要求为止。考虑到在拌和、运输、摊铺、碾压时水份的损失，应按实际含水量比最佳含水量提高2％～3％来控制。要根据天气的变化情况随时进行调节，特别是在夏季施工时，其含水量易大不易小，每天的上午5时至9时易偏小，9时至下午4时易偏大，下午4时以后易偏小。刚下雨后，由于砂、石料里吸收了大量水份，应提前测定集料的含水量后再確定其拌和时的加水量。另外委派有经验的工作人员在混合料出料口观看混合料颜色、粗细集料相互裹覆的程度来判断水泥剂量和含水量是否满足要求。
三、施工铺筑
为保证上述目标的落实，在摊铺前对摊铺现场须认真检查落实下列工作：第一，下承层（下基层）的清理，级配碎石表面松散的石子及其它杂物要清理干净，并洒水湿润；第二，复测标高，计算准确后铺设基准线；第三，认真检修摊铺机，并进行试运转，确保摊铺作业能工作正常；第四，检查辅助人员、工具、运料车辆的准备工作。
为防止混合料在摊铺中离析，现在要求用两台摊铺机成阶梯型同时进行摊铺作业，后面摊铺机要与前面摊铺机作业面重叠20cm。由于水泥的作用，水泥稳定碎石的特点是强度形成快，而且不允许终凝后继续补压，所以要求摊铺和碾压工序要连续、紧凑，一气呵成，使之达到规定的压实度。强振2-3遍后，应立即检测压实度，为继续碾压的方法和遍数提供数据。试验人员要在摊铺现场盯岗，提前测定含水量。虽然压实度表现的是集料的压实程度，但是如果压实度达不到，其成型后强度也就没有保障，同时会加快基层平整度和刚度的衰减。在实际工作中，从摊铺、碾压到检测等每个环节要分工明确、互相协作，发现问题及时解决。下面两个直接影响水泥稳定碎石基层质量的问题要特别引起重视并及时处理：第一，含水量是否满足要求。含水量偏低，水泥在混合料中的水化反应不能完成，没有粘结力，碾压后使表面干燥、松散，不仅外观达不到要求，压实度也不合格。发现这种情况，要及时用喷雾洒水车补充水份、补压，如果整个结构层断面部分松散，则必须把松散部分挖除换填合格的混合料；如果含水量偏大，则会出现软弹，不易成型，严重的还必须挖除换填。第二，水泥剂量控制是否得当。在级配正常的情况下，水泥剂量越大，其干容重越大，强度也会提高，但容易产生裂缝。第三，矿料级配是否变异。级配偏粗，细集料填充不满，会使空隙率增大，不易碾压密实，板体性差；级配偏细，则集料间不易形成骨架，抗压强度降低。
四、养护
水泥稳定碎石成型后，必须进行洒水养生。养生时间不少于７天，后期养生对水泥稳定碎石的强度提高、板体的形成至关重要，特别在炎热的夏天更应不间断洒水。在养生期间，要严格执行交通管制，严禁大型重载车辆通行。
五、结语
实践证明只要严格执行《技术规范》要求，抓住基层的施工质量控制的两个难点：一是混合料的级配；二是尽量减少基层的裂缝。混合料级配的重要性及保证措施在上文已经进行了论述。在施工中应尽量减少基层的裂纹裂缝，以保证基层及各结构层的使用寿命。同时做好以下几点， a、尽量降低混合料中的含泥量；b、碾压时的含水量不宜超过最佳含水量1%；c、严格控制好水泥用量； d、加强成型后基层的养生。
关键词：水泥稳定碎石 基层施工 质量控制
中图分类号： TQ172 文献标识码： A
一、原材料
1.1路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。
1.2水泥：
水稳碎石结构层对原材料的要求较高，水泥作为一种稳定剂，其质量尤为重要。为保证水稳碎石混合料有足够的时间来运输、摊铺及碾压，要求选用初凝时间大于3小时，选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书和质保证书，袋装水泥每200T或散装水泥500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检，能够满足施工要求。水泥在入罐前必须确认在出炉7天以后,安定性符合规范及设计要求。
1.3级配碎石：
规范规定级配碎石的最大粒径不宜大于31.5mm。粒径过大对拌和站、摊铺机的损害性越大，混合料易离析。高速公路对结构层的使用性能要求高，必须采用最大粒径较小的集料，以利于机械施工。要求其压碎值不超过30%，针片状含量不大于20%。最大粒径不大于31.5mm.碎石的颗粒组成应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000表第3.2.2中2#级配要求。为了施工方便，宜采用19.0-31.5mm、9.5-19.0mm的粗集料、4.75-9.5mm的中集料，0.075-4.75mm的石屑细集料四种粒料配合。其粗集料的压碎值、针片状含量、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000中的要求。上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。 集料分别堆放，严禁混堆。在料厂堆料时，宜采用小堆，避免料堆过高，造成大颗粒向周边滚落，影响集料级配。其中0.075-4.75mm的石粉组必须进行覆盖，否则，石粉在晴雨天气含水量偏差较大（一般在3.0-8.5%之间）。这一点我们是有经验教训的，即使每次搅拌都测含水量来调整拌和用水，雨后施工的混合料含水量也很难控制的好，因为石粉堆的上部和下部含水量偏差较大。严把原材料的进场，首先材料进场前要对料场进行平整和硬化，进场的砂、石料必须符合规范要求，不同规格的材料要分格堆放，界限分明，对超粒径、山针片状含量、含泥量等明显超规范的砂、石料一律不准进场。其中的细集料应洁净无土，塑性指数越小越好，一般控制在≯5。
1.4水：通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水泥稳定碎石。如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90%者，此种水不宜用于水稳施工。
二、拌和
水泥稳定碎石均需集中进行场拌，水泥是水泥稳定碎石的粘结剂，也是影响水泥稳定碎石能否满足规范要求的关键材料。水泥剂量太小，其强度难以保证，过大又易产生裂缝，所以水泥剂量在拌和中必须严格控制、层层把关。拌和站在正式出料前，试验室人员和拌和站工作人员要互相协商配合。
由于下雨潮湿等原因，易造成水泥输出管道发生堵塞，要定期清理和疏通。要求试验室人员在正常生产期间对拌和场工作全天进行监控，对出场的混合料每天必须筛分一次，水泥剂量的滴定每小时进行一次。拌和站要设有经验的专门人员对各料仓，特别是水泥出口进行巡视检查，看水泥出口是否均匀一致。在混合料的出口观察混合料的颜色，判断水泥剂量是否准确。试验人员在取料时一定要做到称量准确、粗、细集料的用量尽可能与配合比一致，防止过粗过细，并严格按四分法操作取样，必要时可过9.5ｍｍ筛，把对试验影响较大的集料去除，以保证水泥剂量滴定的准确。除上述措施外，为确定水泥剂量的准确，要派专门人员对当日生产的混合料数量及水泥用量进行统计，与摊铺现场进行对比，进行总量控制。
在水泥稳定碎石混合料的拌和中，除水泥剂量外，另一个影响混合料质量的因素是含水量的控制。对抽水泵的出水量必须进行反复校对，一直到达到要求为止。考虑到在拌和、运输、摊铺、碾压时水份的损失，应按实际含水量比最佳含水量提高2％～3％来控制。要根据天气的变化情况随时进行调节，特别是在夏季施工时，其含水量易大不易小，每天的上午5时至9时易偏小，9时至下午4时易偏大，下午4时以后易偏小。刚下雨后，由于砂、石料里吸收了大量水份，应提前测定集料的含水量后再確定其拌和时的加水量。另外委派有经验的工作人员在混合料出料口观看混合料颜色、粗细集料相互裹覆的程度来判断水泥剂量和含水量是否满足要求。
三、施工铺筑
为保证上述目标的落实，在摊铺前对摊铺现场须认真检查落实下列工作：第一，下承层（下基层）的清理，级配碎石表面松散的石子及其它杂物要清理干净，并洒水湿润；第二，复测标高，计算准确后铺设基准线；第三，认真检修摊铺机，并进行试运转，确保摊铺作业能工作正常；第四，检查辅助人员、工具、运料车辆的准备工作。
为防止混合料在摊铺中离析，现在要求用两台摊铺机成阶梯型同时进行摊铺作业，后面摊铺机要与前面摊铺机作业面重叠20cm。由于水泥的作用，水泥稳定碎石的特点是强度形成快，而且不允许终凝后继续补压，所以要求摊铺和碾压工序要连续、紧凑，一气呵成，使之达到规定的压实度。强振2-3遍后，应立即检测压实度，为继续碾压的方法和遍数提供数据。试验人员要在摊铺现场盯岗，提前测定含水量。虽然压实度表现的是集料的压实程度，但是如果压实度达不到，其成型后强度也就没有保障，同时会加快基层平整度和刚度的衰减。在实际工作中，从摊铺、碾压到检测等每个环节要分工明确、互相协作，发现问题及时解决。下面两个直接影响水泥稳定碎石基层质量的问题要特别引起重视并及时处理：第一，含水量是否满足要求。含水量偏低，水泥在混合料中的水化反应不能完成，没有粘结力，碾压后使表面干燥、松散，不仅外观达不到要求，压实度也不合格。发现这种情况，要及时用喷雾洒水车补充水份、补压，如果整个结构层断面部分松散，则必须把松散部分挖除换填合格的混合料；如果含水量偏大，则会出现软弹，不易成型，严重的还必须挖除换填。第二，水泥剂量控制是否得当。在级配正常的情况下，水泥剂量越大，其干容重越大，强度也会提高，但容易产生裂缝。第三，矿料级配是否变异。级配偏粗，细集料填充不满，会使空隙率增大，不易碾压密实，板体性差；级配偏细，则集料间不易形成骨架，抗压强度降低。
四、养护
水泥稳定碎石成型后，必须进行洒水养生。养生时间不少于７天，后期养生对水泥稳定碎石的强度提高、板体的形成至关重要，特别在炎热的夏天更应不间断洒水。在养生期间，要严格执行交通管制，严禁大型重载车辆通行。
五、结语
实践证明只要严格执行《技术规范》要求，抓住基层的施工质量控制的两个难点：一是混合料的级配；二是尽量减少基层的裂缝。混合料级配的重要性及保证措施在上文已经进行了论述。在施工中应尽量减少基层的裂纹裂缝，以保证基层及各结构层的使用寿命。同时做好以下几点， a、尽量降低混合料中的含泥量；b、碾压时的含水量不宜超过最佳含水量1%；c、严格控制好水泥用量； d、加强成型后基层的养生。