论文部分内容阅读
今天的中国纺织，金融危机的余震依旧，欧美发达国家呼吁制造业回归的声音不绝于耳，国内经济转型升级任务迫切……各种压力都等价的传递到了产业链的各个领域。作为纺织原料的化纤为了适应新的形势，正在积极努力“打造化纤工业升级版”，为提升纺织产业链整体价值打下坚实基础。
“变”+“慢”的时代背景
如果要用一个字来形容2013年的中国，那应该就是“变”。从政治到经济，改革的浪潮不断推进，从新政府的上台到克强经济学，全世界的目光都聚焦在中国。原因很简单，作为改革开放的成果，中国已经从一个区域性大国成长为全球性大国，中国的下一步，不仅关系中国民众的福祉，还牵动世界政经的平衡。
巴克莱资本公司预计，“李克强总理的政策将把中国推向‘临时硬着陆’，未来三年里，中国的季度经济增速会降至3%，在那之后，中国经济应能迅速反弹，未来10年内保持每年6%到8%左右的经济增长。”暂先不纠结外界对于中国未来GDP增速的各种臆想和猜测，“经济增速放缓”这一点在新的中央经济政策下已经成为定局。
7月15日，国家统计局发布2013上半年的经济数据：上半年国内生产总值248009亿元，按可比价格计算，同比增长7.6%。政府不再保八，足以说明中国的经济改革已经进入以存量改革为主，增量改革为辅的时代。美国智库卡内基国际和平基金会主管研究工作的副总裁包道格说：“每个经济体在‘起飞’之后都会放缓，中国现在到了靠投资无法继续驱动增长的阶段。未来几年中国将面临从‘起飞’到‘稳定’的增长模式转型。”
因此，可以肯定未来将是一个“变”加“慢”的发展时期，而对于中国纺织工业来说在这个时期正是实现纺织工业“由大到强”的关键时期，而在这个关键时期，有一项任务必须要完成，那就是——“转型升级”。可以说“未雨绸缪”，也可以说“韬光养晦”，总之，中国的纺织工业必须要在新一轮国际竞争格局调整完成之前做好“转型升级”的工作，才有可能继续屹立在金字塔的顶端。
“转型升级”——从源头开始
化纤是纺织产业链的起点，我国纺织纤维加工总量的73%是化学纤维，化纤在我国纺织工业体系中占有重要地位，特别是近年来，在棉花体制问题、国内外棉花差价巨大等棉花问题成为纺织工业关注的核心问题的情况下，化学纤维在很大程度上填补了国内棉花供应的不足，有效保障了纺织行业运行和市场的稳定。
除此之外，化纤作为重要的基础原材料，还涉及到航天航空、国防工业、汽车行业、医疗卫生行业等，因此，国家经济形势变化对相关行业的影响都将通过纺织工业产业链传导到化纤产业，而化纤产业的技术进步也将通过终端产品影响到诸多其他领域。
当前我国化纤行业中存在着以下几个问题需要解决。首先是高新技术纤维、高附加值产品比重比较低，绝大多数的高新技术纤维的核心技术及关键技术装备有待进一步的提高。若自主创新能力不提高，势必会影响到整个化纤产业的创新与升级。其次是国内化纤工业虽经历了高速发展时期，但主要是以常规纤维生产能力的扩张为主，常规化、同质化产品过度发展问题凸显。在经济发展和市场需求出现大幅波动的时期，很多企业还停留在低价竞争的低水平阶段。还有就是国内化纤企业仍然主要是以生产为主的，产业营销和品牌建设滞后，高成本和低价格竞争侵蚀了利潤空间，造成整体利润水平偏低。
因此，在中国化纤全面进入升级提效的关键时期，加快发展模式和发展路径的转型，培育和形成以创新、质量、品牌、服务为核心的新的竞争优势，实现产业链、价值链由低端向高端的跃升，提高企业核心竞争力和产品的附加值，是重构中国化纤工业竞争新优势，实现中国化纤工业的可持续发展，迈入世界化纤工业强国的必由之路。
“四大法宝”——打造化纤工业升级版
中国化学纤维工业协会会长端小平在接受记者采访时称：“打造化纤工业升级版，就是要在当前复杂多变的环境下，为行业持续不断注入新的活力。落实到行业发展的具体方向来看，就是要以技术创新优化生产要素，推动产业结构调整，以品牌建设促动发展方式的根本转变，进而在把握历史机遇的同时有效应对严峻挑战，实现中国化纤产业的可持续发展。”
第一大法宝：技术创新——升级的动力
技术创新对于化纤行业升级的推动作用可以归纳到行业发展的两个主要方面，其一是常规纤维品种的跨越式发展，其二即为高新技术纤维的依靠自主创新实现从无到有。
从化纤行业几十年的发展历程从来看，行业每实现一步跨越式发展，都离不开技术创新的推动。现在我国化纤工业的自主创新能力不断增强，一批产业化新技术、新装备已达到或超越国际先进水平，自控高效、节能减排、清洁生产技术在行业中得到了应用。例如大容量聚酯熔体直纺技术、锦纶高速纺聚合纺丝技术、在线添加技术、液相增粘技术、基础材料、关键工艺、核心元部件、系统集成等方面的关键共性技术已取得了重大突破、产业化水平已达到了国际先进水平。这一切都为我国化纤产业的发展起到了主导性和根本性的推动作用。
尤其是近两年更是实现了行业关键技术的突破。桐昆集团年产40万吨差别化聚酯长丝成套技术及系列产品的开发成功开拓了行业在产量，工艺，设备，产品均匀度，生产技术领域的世界领先地位。新凤鸣集团联合东华大学、浙江理工大学共同完成了大容量短流程熔体直纺涤纶长丝柔性生产关键技术及装备建设，这些创新成果为涤纶长丝行业实现生产规模化与高品质高附加值的和谐统一打下了坚实基础。
以上成绩都是中国化纤人依靠自主创新能力实现产业升级的真实写照。在“十一五”期间，化纤行业结构调整已经初见成效，技术进步明显加快。但是任何事物都具有两面性，当我国常规纤维的主要品种已经在世界上已经具有举足轻重地位，支撑了我国化纤产业的快速发展的同时，行业也出现了低水平的重复投资及产能过剩。 2012年，国务院正式发布国家战略性新兴产业发展规划，将节能环保产业、新材料产业和高端装备制造等七大产业列为重点支持的战略性新兴产业。因此“十二五”期间，化纤行业转型升级的重要途径是要淘汰效率低、工艺落后、高能耗、高污染、长流程的设备，将技术创新的重点放在多功能、差别化纤维的产业化和应用方面。
而高新技术纤维的发展更需要技术创新的不断推动。当前，西方各国将高新技术纤维列为国家的战略物资，对我国进行彻底的封锁，面对这样的形势，中国化纤工业要发展高新技术纤维必须要靠自己。值得欣慰的是，中国高新技术纤维的发展在国人自我努力下也取得了骄人的成绩。碳纤维、对位芳纶、高强高模聚乙烯、间位芳纶、聚苯硫醚、聚酰亚胺等都实现了从无到有，再到产业化应用，有些已经出口到国外。与此同时也涌现出了一批骨干企业：江苏奥神集团、中复神鹰碳纤维、浙江石金玄武岩、威海拓展、中蓝晨光……
高性能纤维是一个技术和资金门槛极高的项目，投入大，研发时间长，一旦产业化成功也将维持产业很长时间的垄断利润。目前我国的高性能纤维发展稳定，威海拓展在日前召开的高新技术纤维年会上表示，2012年企业盈利达到1.5个亿，这些都离不开行业技术创新的推动。
第二大法寶：循环利用——升级的必经之路
在今天错综复杂的全球经济环境下，资源限制以及环境压力给化纤产业链升级带来了巨大的挑战。
面对全球性的问题，中国化纤工业除了转移常规产能、主攻高新技术纤维等发展策略来化解来自资源与环境的压力外，也在积极推动循环经济发展，快速扩大废旧纤维再利用为主的循环经济产业规模，不断提高技术水平和产品质量，加快向多样化、差别化和高技术含量等方向发展，谋求化纤工业的健康、持续发展。
有关数据显示，到2012年底，我国再生聚酯纤维年产能800多万吨，实际产量已达到530万吨，约占全球总产量的80%。中国已成为再生聚酯纤维的第一生产大国。此外，锦纶、丙纶等其他纤维的回收利用也有很大进步，回用数量逐年增加，技术水平不断提升，再生纤维的应用已经覆盖到了大部分下游领域；在原料、辅料回收利用，如大型聚酯装置乙醛回收、大型锦纶聚合装置等技术都已研发成功，回收率分别可达到99.5%、100%，并已在行业内主要企业和重大项目中得到应用。
化纤工业的循环利用除了对废旧聚酯瓶的回收再利用之外，还有行业生产过程中的产生的废水、废气的循环利用。江苏澳洋科技是一家以粘胶短纤为主的化学纤维制造企业，粘胶短纤生产对环境影响的主要问题是生产过程产生的废水、废气。为了解决环保问题，公司建设了具有与生产能力相匹配污水处理厂并投入 7000 多万元新增了废气循环利用项目——活性碳吸附回收 CS2 项目，实现废气回收利用。
在循环利用经济方面，日本一直走在行业的前列，去年日本帝人公司与中国化学纤维工业协会签署了合作备忘录，希望以协会为中介，与中国服装、化纤企业开展合作，共同开展循环经济。帝人表示首先在华开展服装循环再生事业，将与浙江佳宝新纤维公司合作，回收工厂制服，对聚酯纤维进行循环再生，计划2014年正式在中国开展该事业。
第三大法宝：低碳经济——升级的绿色通道
面对日益严重的环境问题，减少温室排放气体，打造低碳地球已成为全世界的共识。随着化纤行业规模的不断扩大，低碳已经成为是一个巨大的产业，以减少温室气体排放为目标，构筑低能耗、低污染为基础的生产体系主要包括低碳能源系统、低碳技术和低碳产业体系。
为了进一步推动低碳经济的发展，中国化纤工业未来将大力推进节能减排、节水降耗、绿色、低碳的新技术、工艺、装备和材料；推进清洁生产，实施循环经济，研发可降解、可再生、可循环利用的材料（如生物基纤维材料）用于传统领域和新领域。特别是重点开发和应用高效、高附加值、高性能、高收益、低耗、低成本、低价格、低风险（环境）的4H4L产品和实用技术，满足低碳经济、环境友好、生态循环的绿色需求，满足新领域（非消费品、非传统领域）新需求和产业新一轮增长需求。
装置设备的进步对于推动化纤行业发展低碳经济也具有显著效果。行业通过研发并采用新技术从而提升装置技术装备水平和盈利能力，进一步降低投资，降低运行成本，提高产品档次和质量稳定性，提高综合竞争能力的同时也实现低碳经济的发展。例如在聚酯行业2009年年产40万吨生产线装置投产运行。目前行业正在设计产能规模为1500吨/天的聚酯生产线。“十二五”期间，也将探讨进一步提升聚酯装置单线产能的可行性，在1500吨/日装置成套技术装备实现突破、稳定运行后，探讨1800～2000吨/日生产线的可行性。并探讨短流程、柔性化为代表的工艺技术及装备，提高生产的灵活性。
粘胶短纤装置2009年年产6万吨生产装置投产运行，“十二五”期间，将研发建设年生产10万吨及以上成套工艺技术及装备，磺化机体积达到50m3以上。锦纶装置，2009年年产7万吨生产线装置投产运行，“十二五”期间，将研发建设年生产能力10万吨及以上成套工艺技术及装备，VK管直径突破3米。氨纶装置，从3500吨/年单线产能，突破5000吨/年单线产能，卷绕速度进一步提升。这一切都将促进行业推动低碳经济。
第四大法宝：品牌建设——升级的催化剂
在纺织工业取得了快速成长的同时，行业发展面临着诸多问题，特别是纤维、面料、服装等附加值普遍不高、品牌影响力不够已经成为制约行业持续发展的突出问题。为了更好地打造国产纤维品牌，提高中国制造的整体品牌实力，去年三月工信部消费品司、中国化纤工业协会、东华大学、国家纺织化纤产品开发中心首次在北京联合发布了中国纤维流行趋势，取得了很好的效果，得到了社会各界的广泛关注和广大化纤企业及下游企业的一致好评和认可。
目前纤维流行趋势发布活动已经举办了两届，这项活动不只是推动了相关流行纤维的市场消费，引领了化纤企业和面料企业的创新热情，更重要的是活动正在探索一条转变行业发展模式，创造纺织产业链品牌创造、价值提升的一条新途径，这就是通过塑造纤维品牌和提升产品价值推动中国纤维、中国纺织的品牌创造，提升产业链整体国际市场竞争力。
工信部消费品司副司长王伟在接受记者采访时称：“伴随纺织化纤工业的发展，硬实力建设已基本完成，纤维流行趋势的发布是增强软实力建设的重要工作，对推动整个化纤行业的科技进步与产业结构调整也具有重要意义。”
东华大学现代研究院的王华平副院长作为化学纤维行业的领头学者代表，在接受记者采访时指出：“中国纤维流行趋势是以政府为背景，研究院所和行业协会共同发起的活动，旨在充分发挥和整合政府、行业、企业资源，搭建实现品牌国际化的平台，大力推广中国的纤维，满足人民对美好生活的向往，是目前化纤行业层次最高、最具权威性的流行趋势发布。”
相信通过纤维流行趋势的发布活动，一定能够激发化纤企业不断开发新产品的灵感，相信通过一次次流行趋势的发布，未来一定能够培育出中国化纤自己的产品品牌和企业品牌。
“变”+“慢”的时代背景
如果要用一个字来形容2013年的中国，那应该就是“变”。从政治到经济，改革的浪潮不断推进，从新政府的上台到克强经济学，全世界的目光都聚焦在中国。原因很简单，作为改革开放的成果，中国已经从一个区域性大国成长为全球性大国，中国的下一步，不仅关系中国民众的福祉，还牵动世界政经的平衡。
巴克莱资本公司预计，“李克强总理的政策将把中国推向‘临时硬着陆’，未来三年里，中国的季度经济增速会降至3%，在那之后，中国经济应能迅速反弹，未来10年内保持每年6%到8%左右的经济增长。”暂先不纠结外界对于中国未来GDP增速的各种臆想和猜测，“经济增速放缓”这一点在新的中央经济政策下已经成为定局。
7月15日，国家统计局发布2013上半年的经济数据：上半年国内生产总值248009亿元，按可比价格计算，同比增长7.6%。政府不再保八，足以说明中国的经济改革已经进入以存量改革为主，增量改革为辅的时代。美国智库卡内基国际和平基金会主管研究工作的副总裁包道格说：“每个经济体在‘起飞’之后都会放缓，中国现在到了靠投资无法继续驱动增长的阶段。未来几年中国将面临从‘起飞’到‘稳定’的增长模式转型。”
因此，可以肯定未来将是一个“变”加“慢”的发展时期，而对于中国纺织工业来说在这个时期正是实现纺织工业“由大到强”的关键时期，而在这个关键时期，有一项任务必须要完成，那就是——“转型升级”。可以说“未雨绸缪”，也可以说“韬光养晦”，总之，中国的纺织工业必须要在新一轮国际竞争格局调整完成之前做好“转型升级”的工作，才有可能继续屹立在金字塔的顶端。
“转型升级”——从源头开始
化纤是纺织产业链的起点，我国纺织纤维加工总量的73%是化学纤维，化纤在我国纺织工业体系中占有重要地位，特别是近年来，在棉花体制问题、国内外棉花差价巨大等棉花问题成为纺织工业关注的核心问题的情况下，化学纤维在很大程度上填补了国内棉花供应的不足，有效保障了纺织行业运行和市场的稳定。
除此之外，化纤作为重要的基础原材料，还涉及到航天航空、国防工业、汽车行业、医疗卫生行业等，因此，国家经济形势变化对相关行业的影响都将通过纺织工业产业链传导到化纤产业，而化纤产业的技术进步也将通过终端产品影响到诸多其他领域。
当前我国化纤行业中存在着以下几个问题需要解决。首先是高新技术纤维、高附加值产品比重比较低，绝大多数的高新技术纤维的核心技术及关键技术装备有待进一步的提高。若自主创新能力不提高，势必会影响到整个化纤产业的创新与升级。其次是国内化纤工业虽经历了高速发展时期，但主要是以常规纤维生产能力的扩张为主，常规化、同质化产品过度发展问题凸显。在经济发展和市场需求出现大幅波动的时期，很多企业还停留在低价竞争的低水平阶段。还有就是国内化纤企业仍然主要是以生产为主的，产业营销和品牌建设滞后，高成本和低价格竞争侵蚀了利潤空间，造成整体利润水平偏低。
因此，在中国化纤全面进入升级提效的关键时期，加快发展模式和发展路径的转型，培育和形成以创新、质量、品牌、服务为核心的新的竞争优势，实现产业链、价值链由低端向高端的跃升，提高企业核心竞争力和产品的附加值，是重构中国化纤工业竞争新优势，实现中国化纤工业的可持续发展，迈入世界化纤工业强国的必由之路。
“四大法宝”——打造化纤工业升级版
中国化学纤维工业协会会长端小平在接受记者采访时称：“打造化纤工业升级版，就是要在当前复杂多变的环境下，为行业持续不断注入新的活力。落实到行业发展的具体方向来看，就是要以技术创新优化生产要素，推动产业结构调整，以品牌建设促动发展方式的根本转变，进而在把握历史机遇的同时有效应对严峻挑战，实现中国化纤产业的可持续发展。”
第一大法宝：技术创新——升级的动力
技术创新对于化纤行业升级的推动作用可以归纳到行业发展的两个主要方面，其一是常规纤维品种的跨越式发展，其二即为高新技术纤维的依靠自主创新实现从无到有。
从化纤行业几十年的发展历程从来看，行业每实现一步跨越式发展，都离不开技术创新的推动。现在我国化纤工业的自主创新能力不断增强，一批产业化新技术、新装备已达到或超越国际先进水平，自控高效、节能减排、清洁生产技术在行业中得到了应用。例如大容量聚酯熔体直纺技术、锦纶高速纺聚合纺丝技术、在线添加技术、液相增粘技术、基础材料、关键工艺、核心元部件、系统集成等方面的关键共性技术已取得了重大突破、产业化水平已达到了国际先进水平。这一切都为我国化纤产业的发展起到了主导性和根本性的推动作用。
尤其是近两年更是实现了行业关键技术的突破。桐昆集团年产40万吨差别化聚酯长丝成套技术及系列产品的开发成功开拓了行业在产量，工艺，设备，产品均匀度，生产技术领域的世界领先地位。新凤鸣集团联合东华大学、浙江理工大学共同完成了大容量短流程熔体直纺涤纶长丝柔性生产关键技术及装备建设，这些创新成果为涤纶长丝行业实现生产规模化与高品质高附加值的和谐统一打下了坚实基础。
以上成绩都是中国化纤人依靠自主创新能力实现产业升级的真实写照。在“十一五”期间，化纤行业结构调整已经初见成效，技术进步明显加快。但是任何事物都具有两面性，当我国常规纤维的主要品种已经在世界上已经具有举足轻重地位，支撑了我国化纤产业的快速发展的同时，行业也出现了低水平的重复投资及产能过剩。 2012年，国务院正式发布国家战略性新兴产业发展规划，将节能环保产业、新材料产业和高端装备制造等七大产业列为重点支持的战略性新兴产业。因此“十二五”期间，化纤行业转型升级的重要途径是要淘汰效率低、工艺落后、高能耗、高污染、长流程的设备，将技术创新的重点放在多功能、差别化纤维的产业化和应用方面。
而高新技术纤维的发展更需要技术创新的不断推动。当前，西方各国将高新技术纤维列为国家的战略物资，对我国进行彻底的封锁，面对这样的形势，中国化纤工业要发展高新技术纤维必须要靠自己。值得欣慰的是，中国高新技术纤维的发展在国人自我努力下也取得了骄人的成绩。碳纤维、对位芳纶、高强高模聚乙烯、间位芳纶、聚苯硫醚、聚酰亚胺等都实现了从无到有，再到产业化应用，有些已经出口到国外。与此同时也涌现出了一批骨干企业：江苏奥神集团、中复神鹰碳纤维、浙江石金玄武岩、威海拓展、中蓝晨光……
高性能纤维是一个技术和资金门槛极高的项目，投入大，研发时间长，一旦产业化成功也将维持产业很长时间的垄断利润。目前我国的高性能纤维发展稳定，威海拓展在日前召开的高新技术纤维年会上表示，2012年企业盈利达到1.5个亿，这些都离不开行业技术创新的推动。
第二大法寶：循环利用——升级的必经之路
在今天错综复杂的全球经济环境下，资源限制以及环境压力给化纤产业链升级带来了巨大的挑战。
面对全球性的问题，中国化纤工业除了转移常规产能、主攻高新技术纤维等发展策略来化解来自资源与环境的压力外，也在积极推动循环经济发展，快速扩大废旧纤维再利用为主的循环经济产业规模，不断提高技术水平和产品质量，加快向多样化、差别化和高技术含量等方向发展，谋求化纤工业的健康、持续发展。
有关数据显示，到2012年底，我国再生聚酯纤维年产能800多万吨，实际产量已达到530万吨，约占全球总产量的80%。中国已成为再生聚酯纤维的第一生产大国。此外，锦纶、丙纶等其他纤维的回收利用也有很大进步，回用数量逐年增加，技术水平不断提升，再生纤维的应用已经覆盖到了大部分下游领域；在原料、辅料回收利用，如大型聚酯装置乙醛回收、大型锦纶聚合装置等技术都已研发成功，回收率分别可达到99.5%、100%，并已在行业内主要企业和重大项目中得到应用。
化纤工业的循环利用除了对废旧聚酯瓶的回收再利用之外，还有行业生产过程中的产生的废水、废气的循环利用。江苏澳洋科技是一家以粘胶短纤为主的化学纤维制造企业，粘胶短纤生产对环境影响的主要问题是生产过程产生的废水、废气。为了解决环保问题，公司建设了具有与生产能力相匹配污水处理厂并投入 7000 多万元新增了废气循环利用项目——活性碳吸附回收 CS2 项目，实现废气回收利用。
在循环利用经济方面，日本一直走在行业的前列，去年日本帝人公司与中国化学纤维工业协会签署了合作备忘录，希望以协会为中介，与中国服装、化纤企业开展合作，共同开展循环经济。帝人表示首先在华开展服装循环再生事业，将与浙江佳宝新纤维公司合作，回收工厂制服，对聚酯纤维进行循环再生，计划2014年正式在中国开展该事业。
第三大法宝：低碳经济——升级的绿色通道
面对日益严重的环境问题，减少温室排放气体，打造低碳地球已成为全世界的共识。随着化纤行业规模的不断扩大，低碳已经成为是一个巨大的产业，以减少温室气体排放为目标，构筑低能耗、低污染为基础的生产体系主要包括低碳能源系统、低碳技术和低碳产业体系。
为了进一步推动低碳经济的发展，中国化纤工业未来将大力推进节能减排、节水降耗、绿色、低碳的新技术、工艺、装备和材料；推进清洁生产，实施循环经济，研发可降解、可再生、可循环利用的材料（如生物基纤维材料）用于传统领域和新领域。特别是重点开发和应用高效、高附加值、高性能、高收益、低耗、低成本、低价格、低风险（环境）的4H4L产品和实用技术，满足低碳经济、环境友好、生态循环的绿色需求，满足新领域（非消费品、非传统领域）新需求和产业新一轮增长需求。
装置设备的进步对于推动化纤行业发展低碳经济也具有显著效果。行业通过研发并采用新技术从而提升装置技术装备水平和盈利能力，进一步降低投资，降低运行成本，提高产品档次和质量稳定性，提高综合竞争能力的同时也实现低碳经济的发展。例如在聚酯行业2009年年产40万吨生产线装置投产运行。目前行业正在设计产能规模为1500吨/天的聚酯生产线。“十二五”期间，也将探讨进一步提升聚酯装置单线产能的可行性，在1500吨/日装置成套技术装备实现突破、稳定运行后，探讨1800～2000吨/日生产线的可行性。并探讨短流程、柔性化为代表的工艺技术及装备，提高生产的灵活性。
粘胶短纤装置2009年年产6万吨生产装置投产运行，“十二五”期间，将研发建设年生产10万吨及以上成套工艺技术及装备，磺化机体积达到50m3以上。锦纶装置，2009年年产7万吨生产线装置投产运行，“十二五”期间，将研发建设年生产能力10万吨及以上成套工艺技术及装备，VK管直径突破3米。氨纶装置，从3500吨/年单线产能，突破5000吨/年单线产能，卷绕速度进一步提升。这一切都将促进行业推动低碳经济。
第四大法宝：品牌建设——升级的催化剂
在纺织工业取得了快速成长的同时，行业发展面临着诸多问题，特别是纤维、面料、服装等附加值普遍不高、品牌影响力不够已经成为制约行业持续发展的突出问题。为了更好地打造国产纤维品牌，提高中国制造的整体品牌实力，去年三月工信部消费品司、中国化纤工业协会、东华大学、国家纺织化纤产品开发中心首次在北京联合发布了中国纤维流行趋势，取得了很好的效果，得到了社会各界的广泛关注和广大化纤企业及下游企业的一致好评和认可。
目前纤维流行趋势发布活动已经举办了两届，这项活动不只是推动了相关流行纤维的市场消费，引领了化纤企业和面料企业的创新热情，更重要的是活动正在探索一条转变行业发展模式，创造纺织产业链品牌创造、价值提升的一条新途径，这就是通过塑造纤维品牌和提升产品价值推动中国纤维、中国纺织的品牌创造，提升产业链整体国际市场竞争力。
工信部消费品司副司长王伟在接受记者采访时称：“伴随纺织化纤工业的发展，硬实力建设已基本完成，纤维流行趋势的发布是增强软实力建设的重要工作，对推动整个化纤行业的科技进步与产业结构调整也具有重要意义。”
东华大学现代研究院的王华平副院长作为化学纤维行业的领头学者代表，在接受记者采访时指出：“中国纤维流行趋势是以政府为背景，研究院所和行业协会共同发起的活动，旨在充分发挥和整合政府、行业、企业资源，搭建实现品牌国际化的平台，大力推广中国的纤维，满足人民对美好生活的向往，是目前化纤行业层次最高、最具权威性的流行趋势发布。”
相信通过纤维流行趋势的发布活动，一定能够激发化纤企业不断开发新产品的灵感，相信通过一次次流行趋势的发布，未来一定能够培育出中国化纤自己的产品品牌和企业品牌。