【摘 要】
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0引言rn我公司原料A磨自建厂生产以来,由于液压系统存在设计缺陷,采用“一拖四”结构(液压泵通过一根高压供油、回油油管控制四个辊升降,四个磨辊依次动作),造成升辊时间长(
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0引言rn我公司原料A磨自建厂生产以来,由于液压系统存在设计缺陷,采用“一拖四”结构(液压泵通过一根高压供油、回油油管控制四个辊升降,四个磨辊依次动作),造成升辊时间长(约8～10min),导致止料,开、停磨时磨机震动大,液压缸、液压缸拉杆、连接体、高压油管及液压缸上、下端销轴及轴承等部件损坏比较频繁,故障多发,严重影响了磨机的可靠性及台时,增加了维修费用.另外,以现状继续运行,对磨机减速机也是极大的伤害,自投产以来,A、B磨减速机各进行过一次大修.
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以磷肥工业废弃物磷石膏为主要原料制备磷石膏基胶凝材料(PGF),研究镁盐晶须掺量对磷石膏基胶凝材料抗压强度、抗折强度、抗冲击功强度的影响,结合X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)等测试方法,对磷石膏基胶凝材料的微观性能进行分析。结果表明,当MSW掺量为3%,其3 d、7 d和28 d抗压强度分别为15 MPa、18 MPa和21.9 MPa,较未掺晶须试样分别提高了64.8%、26.8%、25.9%。3 d、7 d抗折强度提高33.1%、32.4%。镁盐晶须作为无机盐增强材料,分散在磷石膏基胶凝材料中
0前言目前,水泥生产线的原燃料储存及均化,大部分采用的都是配有堆取料机的预均化堆场。其优点是对物料的预均化效果好,但不足之处如占地面积较大,取黏湿物料时效率较低,堆取料机错位时需要人工参与,对实现二代水泥技术对劳动定员的高要求不利。近年来,随着电控、传感及相关智能技术(如:料位3D模拟、智能生产控制方案)的发展,采用智能抓斗的全自动无人值守联合储库作为一种技术方案正在逐步实现。
根据水泥烧成热耗的组成,降低高温设备表面散热是降低水泥烧成热耗的重要途径之一,而减少高温窑炉墙壁的热传导可有效降低设备的表面散热。本文在介绍无机内保温涂层隔热原理的基础上,对保温涂层的应用效果进行了对比研究,通过在传统耐火隔热材料的基础上增加新型无机内保温涂层,可有效降低高温设备外表面温度,减少水泥生产中的散热损失,达到节能降耗的目的。
正确认识水沙作用下河床调整的方向、速率和过程,是治淮首先需要解决的重大科技问题。为提高断面资料的管理应用水平,减少河床演变分析中的耗时浪费,采用面向对象的可视化语言和工具,构建河床演变辅助分析系统。该系统以淮河中游区为研究对象,收集多种来源、不同类型的海量断面资料,通过整理和标准化,建立高质量的河道断面数据库。在此基础上,运用河流动力学理论,设计和开发一整套描述河床演变特征的数据挖掘工具,能快速、高效地对水文站固定断面及指定河段的滩槽变化,冲淤时空分布进行计算和分析。该系统的研制有效提升河床演变分析的效率
0引言rn随着我国城市化和现代工业发展进程的加快,危险废物的产量、多样性及其复杂性也逐年增加.水泥窑协同处置工艺经过不断摸索和改进优化,以其处置范围广,处置量大,处置能
分别配置浓度为5%、10%、15%、20%的水玻璃溶液作为再生骨料强化剂,研究不同浓度的水玻璃溶液对再生骨料及再生骨料透水砖性能的影响,并对其强化机理作了简要分析。综合考虑骨料性能、透水砖强度、透水性及药剂成本的因素,5%浓度的水玻璃溶液作为再生骨料强化剂综合效果最佳。
0引言我公司现有的煤粉制备设备采用沈阳重型机械厂生产的MPF2116型中速立式煤磨,2020年全年煤磨煤粉平均台产为33.57t/h,粉磨电耗34.07kWh/to公司日产5000t水泥熟料新型干法水泥生产线经过系统的改造升级,窑日产已达月平均7060 t/d,原有配套的立式煤磨产量已经不能满足生产线的产能发挥,为使窑系统高产运行,将R80煤粉细度控制在10%~14%之间,且原煤使用高热值煤(热值6000×4.18 kJ/kg以上)以弥补煤粉产量的不足,而对比行业同类型设备配置工序电耗30kWh/t的指标
耐热钢锚固件是支撑热工设备耐火材料内衬的骨架,以增强耐火材料内衬抵抗静荷载、热应力、机械膨胀、机械振动,适用于所有干法生产线的浇注料施工,在高温窑炉中有广泛的应用。传统锚固件制作主要包括钢筋剪断、冲压、焊接、装套等工序,工序复杂且不满足现今环保要求,本文通过对新型炉窑锚固件的设计、生产和使用情况对比分析,新型锚固件完全可以替代传统锚固件,且提高了生产效率,实现了清洁生产和零排放。
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本文针对散装系统与管理系统传统通讯方式中存在的实用性不高、服务器压力大等问题,提出了一种基于双方规约协议的接口设计,利用PLC开放式通信库和函数将协议指令进行解码、编码和交互,管理系统将富文本信息编码后发送至散装PLC,散装PLC进行解码后显示在操作界面上。实践证明,基于规约协议的接口设计,既能降低管理系统的网络及负载压力,又能让司机在无工厂人员情况下,掌握装车动态,且能在装车异常时根据提示信息自行处理,避免车队积压和过度等待,提高了系统的生产效率和现代化管理。