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【摘 要】水泥企业使用辊压机的增产节能效果是周知的，但各企业之间的应用效果差距较大，这就说明先进的生产技术还要有精细的操作与之相适应，方能发挥设备的自身潜能。
【关键词】辊压机；联合粉磨；改进；操作
1、存在的问题
1.1物料粒径不均影响辊压机的稳定运行
入磨物料粒度对磨机产量及系统运行有很大影响，而带有辊压机的系统要求入磨物料粒度更为严格。有人误认为辊压机是破碎设备，入料粒度大小没有影响，对上一级破碎设备不重视，如某水泥粉磨站，石膏破碎机设计PF150×500，在实际安装时改为PF250×1000旧设备，使產品粒度有的达到100mm以上，加之颚板磨损较重，使大块物料时而出现，这种情况对传统的磨机影响可能不大，只影响磨机的台时产量，而对于辊压机则不同，当大块物料进入棒形阀时，较大块料被阀挡住，造成辊压机下料不匀，时大时小，辊压机的料床被破坏，辊轴间距常发生变化，使辊轴间距不稳定。有时大块物料卡住棒阀，被物料冲下时，较大的料流进入辊压机，将辊压机压住，甚至将侧板冲掉，压死辊压机后的提升机，因此对于新上辊压机系统的企业来说，应考虑到对整个系统的影响，石膏小于80mm的破碎粒度必须作为正常生产的条件予以重视。
1.2除铁器的使用
辊压机系统使用除铁器的意义远高于管磨机。
（1）为防止混合材如钢渣、矿渣中带入及检修过程中带入的铁件，可选用悬挂式永久磁铁除铁器或滚筒式除铁器，安装在配料皮带机头部，入辊压机料仓前，但由于料层厚，皮带速度快，为除去残留铁器，应有二次除铁，一般安装在出辊压机进料仓的入料溜子上，采用管道除铁器，其安装角度要在60°以上，避免因角度小出现漏料现象，此处溜子要在负压下操作，否则会从出铁件的缝隙中向外冒料。
（2）为防止铁质粉料沉落在空气斜槽底部造成积料，甚至堵料，对于有选粉机系统的，粒径在3mm左右的细铁质颗粒，可在选粉机粗粉回料溜子上安装管式除铁器。
（3）为消除铁渣粉对细磨仓的不利影响，减弱细磨仓的研磨作用，增加研磨体的消耗，降低磨机的台时产量，在粗粉回料斜槽入料端也可安装除铁设施。因此在粉磨系统中，根据不同用途安装除铁器两台、三台甚至五台都有可能。
1.3合理使用棒形阀
在辊压机系统称重仓下方安装棒阀，不仅要控制料量，使入辊压机的物料在辊压机上方形成稳定料柱；还要控制物料的分布情况，使物料均匀分布在两辊子之间，且左右侧料的宽度一致。只有这样，才能保证辊压机辊子受力稳定，且辊子左、右压差小，出辊压机物料被挤压后，不产生粗颗粒料，提高系统的效能，为了加强对料分布的控制，要在实际操作中不断摸索经验，通过调整棒拉出的长度，拉出的根数与下料中心的对称分布找出规律，如某厂3.2×13m磨机配辊压机系统，台时达到85t/h 时，棒阀分布见图1所示，棒形阀拉开以中心线对称分布，物料均匀，且不会分级，形成稳定料柱。有人认为料仓料位越低越好，因料仓内存料少，万一辊压机系统有故障，停机不会造成料仓压料，这是一种误区。因为一旦料仓空，不能产生稳定的料位压力，入辊压机料不密实，挤压力不平衡，挤压效果差，且产生粗细料离析，磨辊间距变化大，会使挤压力不平衡，轴间距变化大，入辊压机的料也忽大忽小；当料位大时，料柱压力大，使辊子轴间隙撑大，料位很快下落；当料位低时，料压小，辊子压力小，料位开始升，形成周期性的循环。调整棒阀的开度，摸索出规律后要固定其位置，不能随意拉开，应与辊压机台时产量，辊压机辊子电流，出辊压机提升机的电流和料仓的料位，配料秤的下料量相匹配，保持合理稳定的料量和料位。
1.4轴间侧板调整
侧板是安装在辊子两侧，用来挡料防止辊间与辊轴两端下料不均，调整侧板下辊子端面间的距离，实现控制侧面下料与辊子中间下料的平衡，若侧板间距大，两侧下料量大；若辊子一端间距大，一端间距小，造成辊缝差大，辊子两端受力不平衡，两端出料粒度不一致，会出现部分粗颗粒。因此要正确调整侧板间距，但调整幅度不能过大，要根据控制屏幕上显示的轴间距和轴左右缝差来调整。左右缝隙差一般控制在3mm以内。当辊缝过大，会造成来料不稳，特别当大料冲击时，会使侧板冲掉，一旦侧板掉落，会随料流进入辊子之间，从侧面掉入辊压机出料口，轻者磨坏侧板，重者会撑坏磨辊。
1.5辊压机紧缩套联轴器螺丝紧固不均
辊压机轴与减速器连接是用紧缩套联轴器进行连接的，在运转一段时间后要进行螺丝紧固。此螺丝在紧固时要求圆周内均衡受力，即每颗螺栓受力应均匀，否则会断裂，原因是紧缩套是带锥度的，造成轴与联轴器之间连接的法兰盘不平行，法兰盘一周的间隙有大有小，受力螺栓不但有轴向力，还有垂直螺栓的剪切分力，达到一定程度时就发生断裂。
为此，在紧固螺栓时要求用力矩扳手达到700N为止。同时每次紧固时用卡尺进行测量一周内法兰盘的间隙是否均等。用活动扳手将缩紧螺栓拧紧至拧不动为止，并检查缩套两收缩盘间的圆周间隙差不大于2mm，再对角（如图2所示180度方向上交叉）用力矩扳手拧紧，分别调至350N、500N、600N、700N，达到力矩数，且圆周间隙差小于2mm，试运转后停机要按此进行紧固。
1.6静态分级机用风量的调节
静态气流分级机是集打散、分离于一体的分级设备，主要是靠风量的大小来调节，但当风量达到一定程度不能再增加而回料量仍偏高时，可以通过改变分级机内风的走向，在进风口处将上两层耐磨板的进风口加焊挡板焊堵的方式，减小上层风短路几率，增加风的路径，让物料选粉的机会多，增加细粉捕集量，达到减少分级的循环负荷的效果，
1.7辊压机称重仓料位的控制
辊压机称重仓料位的控制不同于其它料仓仓位的控制，不仅是显示料装满的程度，更重要的是显示辊压机入料料柱压力，只有合理的料位才能形成稳定的料床，因此在实际操作中要摸索出料仓料位的合理范围，料位高，料产生的压力大，下料量大；料位低，料产生的压力小，下料量小，要结合辊子电流及出辊压机提升机电流的变化进行调整。表1及图4是料位在50%～70%间波动一个周期变化。以上一个波动周期为4min，通过调整使料位在70%～80%时，波动周期缩短，只有1～2分钟，幅度减小，相对稳定。辊压机电流在20～23A，提升机电流在105～125A，说明料仓在70%～80%，波动范围小，电流稳定，下料稳定，产量高。 2、操作参数的调整
2.1调整料仓料位
在实际操作过程中，料位控制在70%～80%，通过调整棒阀及配料下料量，还要参考磨辊间距及磨辊工作压力，出磨提升机电流及出辊压机提升机的电流的大小，不能单独考虑某一项，要全面平衡，在调整过程中小幅度、小范围内进行微量调整，经过多次调整使料位稳定。
2.2调整用风量
根据出磨水泥细度及出辊压机的物料粒度，进行调整风量，保持辊压机有适当的回料量，与配料的粗颗粒料形成一定粒径的级配，此风量主要是调整收尘风机阀门的开度，在细度及出辊压机物料粒度允许的情况下，尽可能将风门开大，使物料在分级机内得到充分的分级。主要是依据磨机的粉磨能力，只要磨机的粉磨能力满足，尽可能用全风。出辊压机的物料0.9mm筛筛余要小于50%，0.08mm方孔筛通过量要大于20%。
2.3磨辊的轴间距及左右缝差值
磨辊的轴间距与下料量有关，物料流量过大，将輥子撑开的距离大，磨辊的压力大，此时要看辊轴电机电流的变化，轴间距越大，电流越高，辊轴的工作压力也越大，一般控制在30mm左右，电流为23～26A，左右缝差为3mm，辊轴的工作压力在8MPa左右，各轴的温度及润滑油的温度也控制在一定的范围。出辊压机物料筛余分析（见表2）
表1 料位变化周期内电流变化 单位：A
辊子电流 18.3 21 22 24 25 23 20.5 18 17
出辊压机斗提电流×10 9 10 10.2 11.25 12 11.9 12 11 10.5
辊子电流 18 17 19 20 22 24 22 19 18
出辊压机斗提电流×10 9.5 8.85 9 10 11 12 11 10 9
表2 物料筛余分析 %
项目 筛余量 通过量
K0.9 K0.2 K0.08 K0.9 K0.2 K0.08
调整前 44.0 74.5 81.5 56.0 25.5 18.5
调整后 39.0 70.0 77.4 61.0 30.0 22.6
2.4操作参数
通过对辊压机系统技术参数的摸索，与磨机相配合的各参数总结如表3所示。
3、效果分析
通过调整，称重仓的料位保持在70%～80%，辊压机的喂料量得以稳定，形成稳定的料压，使辊压机下料量均匀稳定，形成密实的料床，辊压机工作压力稳定，出辊压机物料细度均齐，挤压效果稳定。出辊压机物料三种孔径的筛子通过量都增加，即细粉量增加，0.08mm方孔筛通过量提高了4.1%，0.9mm方孔筛通过量提高了5.0%，出辊压机的细粉量增加，通过分级机分离，入磨的细粉量增加，减轻了磨内的研磨负荷，提高了整个系统的粉磨效果，提高了磨机的台时产量。
通过对辊压机系统出现问题的分析与解决，不断改进操作方法，加强精细化操作与管理，解决了辊压机辊轴缝差大，运转不平稳，下料不均出现压料等现象，使磨机粉磨系统与辊压机预粉磨系统相匹配，使产能得到发挥，台时产量90%负荷的情况下达到87t/h的设计产量；粉磨电耗达到29.5kWh/t，较原来单纯磨机粉磨系统电耗35kWh/t，下降了5.5kWh/t，节电18%；水泥质量得到提高，3天抗压强度提高0.8MPa，水泥的性能更加优化，虽然水泥的比表面积不是太高，但水泥的颗粒级配相对合理，经辊压机预粉磨后，进入开流磨内进行细磨，通过双层隔仓板强制卸料，使水泥细度相对均齐，粒径范围较为合理，能够提高混合材的掺加量，但应注意磨尾收尘器的效果，要检查清灰正常，磨尾收尘一旦影响通风，水泥温度会升高，影响水泥的性能。
【关键词】辊压机；联合粉磨；改进；操作
1、存在的问题
1.1物料粒径不均影响辊压机的稳定运行
入磨物料粒度对磨机产量及系统运行有很大影响，而带有辊压机的系统要求入磨物料粒度更为严格。有人误认为辊压机是破碎设备，入料粒度大小没有影响，对上一级破碎设备不重视，如某水泥粉磨站，石膏破碎机设计PF150×500，在实际安装时改为PF250×1000旧设备，使產品粒度有的达到100mm以上，加之颚板磨损较重，使大块物料时而出现，这种情况对传统的磨机影响可能不大，只影响磨机的台时产量，而对于辊压机则不同，当大块物料进入棒形阀时，较大块料被阀挡住，造成辊压机下料不匀，时大时小，辊压机的料床被破坏，辊轴间距常发生变化，使辊轴间距不稳定。有时大块物料卡住棒阀，被物料冲下时，较大的料流进入辊压机，将辊压机压住，甚至将侧板冲掉，压死辊压机后的提升机，因此对于新上辊压机系统的企业来说，应考虑到对整个系统的影响，石膏小于80mm的破碎粒度必须作为正常生产的条件予以重视。
1.2除铁器的使用
辊压机系统使用除铁器的意义远高于管磨机。
（1）为防止混合材如钢渣、矿渣中带入及检修过程中带入的铁件，可选用悬挂式永久磁铁除铁器或滚筒式除铁器，安装在配料皮带机头部，入辊压机料仓前，但由于料层厚，皮带速度快，为除去残留铁器，应有二次除铁，一般安装在出辊压机进料仓的入料溜子上，采用管道除铁器，其安装角度要在60°以上，避免因角度小出现漏料现象，此处溜子要在负压下操作，否则会从出铁件的缝隙中向外冒料。
（2）为防止铁质粉料沉落在空气斜槽底部造成积料，甚至堵料，对于有选粉机系统的，粒径在3mm左右的细铁质颗粒，可在选粉机粗粉回料溜子上安装管式除铁器。
（3）为消除铁渣粉对细磨仓的不利影响，减弱细磨仓的研磨作用，增加研磨体的消耗，降低磨机的台时产量，在粗粉回料斜槽入料端也可安装除铁设施。因此在粉磨系统中，根据不同用途安装除铁器两台、三台甚至五台都有可能。
1.3合理使用棒形阀
在辊压机系统称重仓下方安装棒阀，不仅要控制料量，使入辊压机的物料在辊压机上方形成稳定料柱；还要控制物料的分布情况，使物料均匀分布在两辊子之间，且左右侧料的宽度一致。只有这样，才能保证辊压机辊子受力稳定，且辊子左、右压差小，出辊压机物料被挤压后，不产生粗颗粒料，提高系统的效能，为了加强对料分布的控制，要在实际操作中不断摸索经验，通过调整棒拉出的长度，拉出的根数与下料中心的对称分布找出规律，如某厂3.2×13m磨机配辊压机系统，台时达到85t/h 时，棒阀分布见图1所示，棒形阀拉开以中心线对称分布，物料均匀，且不会分级，形成稳定料柱。有人认为料仓料位越低越好，因料仓内存料少，万一辊压机系统有故障，停机不会造成料仓压料，这是一种误区。因为一旦料仓空，不能产生稳定的料位压力，入辊压机料不密实，挤压力不平衡，挤压效果差，且产生粗细料离析，磨辊间距变化大，会使挤压力不平衡，轴间距变化大，入辊压机的料也忽大忽小；当料位大时，料柱压力大，使辊子轴间隙撑大，料位很快下落；当料位低时，料压小，辊子压力小，料位开始升，形成周期性的循环。调整棒阀的开度，摸索出规律后要固定其位置，不能随意拉开，应与辊压机台时产量，辊压机辊子电流，出辊压机提升机的电流和料仓的料位，配料秤的下料量相匹配，保持合理稳定的料量和料位。
1.4轴间侧板调整
侧板是安装在辊子两侧，用来挡料防止辊间与辊轴两端下料不均，调整侧板下辊子端面间的距离，实现控制侧面下料与辊子中间下料的平衡，若侧板间距大，两侧下料量大；若辊子一端间距大，一端间距小，造成辊缝差大，辊子两端受力不平衡，两端出料粒度不一致，会出现部分粗颗粒。因此要正确调整侧板间距，但调整幅度不能过大，要根据控制屏幕上显示的轴间距和轴左右缝差来调整。左右缝隙差一般控制在3mm以内。当辊缝过大，会造成来料不稳，特别当大料冲击时，会使侧板冲掉，一旦侧板掉落，会随料流进入辊子之间，从侧面掉入辊压机出料口，轻者磨坏侧板，重者会撑坏磨辊。
1.5辊压机紧缩套联轴器螺丝紧固不均
辊压机轴与减速器连接是用紧缩套联轴器进行连接的，在运转一段时间后要进行螺丝紧固。此螺丝在紧固时要求圆周内均衡受力，即每颗螺栓受力应均匀，否则会断裂，原因是紧缩套是带锥度的，造成轴与联轴器之间连接的法兰盘不平行，法兰盘一周的间隙有大有小，受力螺栓不但有轴向力，还有垂直螺栓的剪切分力，达到一定程度时就发生断裂。
为此，在紧固螺栓时要求用力矩扳手达到700N为止。同时每次紧固时用卡尺进行测量一周内法兰盘的间隙是否均等。用活动扳手将缩紧螺栓拧紧至拧不动为止，并检查缩套两收缩盘间的圆周间隙差不大于2mm，再对角（如图2所示180度方向上交叉）用力矩扳手拧紧，分别调至350N、500N、600N、700N，达到力矩数，且圆周间隙差小于2mm，试运转后停机要按此进行紧固。
1.6静态分级机用风量的调节
静态气流分级机是集打散、分离于一体的分级设备，主要是靠风量的大小来调节，但当风量达到一定程度不能再增加而回料量仍偏高时，可以通过改变分级机内风的走向，在进风口处将上两层耐磨板的进风口加焊挡板焊堵的方式，减小上层风短路几率，增加风的路径，让物料选粉的机会多，增加细粉捕集量，达到减少分级的循环负荷的效果，
1.7辊压机称重仓料位的控制
辊压机称重仓料位的控制不同于其它料仓仓位的控制，不仅是显示料装满的程度，更重要的是显示辊压机入料料柱压力，只有合理的料位才能形成稳定的料床，因此在实际操作中要摸索出料仓料位的合理范围，料位高，料产生的压力大，下料量大；料位低，料产生的压力小，下料量小，要结合辊子电流及出辊压机提升机电流的变化进行调整。表1及图4是料位在50%～70%间波动一个周期变化。以上一个波动周期为4min，通过调整使料位在70%～80%时，波动周期缩短，只有1～2分钟，幅度减小，相对稳定。辊压机电流在20～23A，提升机电流在105～125A，说明料仓在70%～80%，波动范围小，电流稳定，下料稳定，产量高。 2、操作参数的调整
2.1调整料仓料位
在实际操作过程中，料位控制在70%～80%，通过调整棒阀及配料下料量，还要参考磨辊间距及磨辊工作压力，出磨提升机电流及出辊压机提升机的电流的大小，不能单独考虑某一项，要全面平衡，在调整过程中小幅度、小范围内进行微量调整，经过多次调整使料位稳定。
2.2调整用风量
根据出磨水泥细度及出辊压机的物料粒度，进行调整风量，保持辊压机有适当的回料量，与配料的粗颗粒料形成一定粒径的级配，此风量主要是调整收尘风机阀门的开度，在细度及出辊压机物料粒度允许的情况下，尽可能将风门开大，使物料在分级机内得到充分的分级。主要是依据磨机的粉磨能力，只要磨机的粉磨能力满足，尽可能用全风。出辊压机的物料0.9mm筛筛余要小于50%，0.08mm方孔筛通过量要大于20%。
2.3磨辊的轴间距及左右缝差值
磨辊的轴间距与下料量有关，物料流量过大，将輥子撑开的距离大，磨辊的压力大，此时要看辊轴电机电流的变化，轴间距越大，电流越高，辊轴的工作压力也越大，一般控制在30mm左右，电流为23～26A，左右缝差为3mm，辊轴的工作压力在8MPa左右，各轴的温度及润滑油的温度也控制在一定的范围。出辊压机物料筛余分析（见表2）
表1 料位变化周期内电流变化 单位：A
辊子电流 18.3 21 22 24 25 23 20.5 18 17
出辊压机斗提电流×10 9 10 10.2 11.25 12 11.9 12 11 10.5
辊子电流 18 17 19 20 22 24 22 19 18
出辊压机斗提电流×10 9.5 8.85 9 10 11 12 11 10 9
表2 物料筛余分析 %
项目 筛余量 通过量
K0.9 K0.2 K0.08 K0.9 K0.2 K0.08
调整前 44.0 74.5 81.5 56.0 25.5 18.5
调整后 39.0 70.0 77.4 61.0 30.0 22.6
2.4操作参数
通过对辊压机系统技术参数的摸索，与磨机相配合的各参数总结如表3所示。
3、效果分析
通过调整，称重仓的料位保持在70%～80%，辊压机的喂料量得以稳定，形成稳定的料压，使辊压机下料量均匀稳定，形成密实的料床，辊压机工作压力稳定，出辊压机物料细度均齐，挤压效果稳定。出辊压机物料三种孔径的筛子通过量都增加，即细粉量增加，0.08mm方孔筛通过量提高了4.1%，0.9mm方孔筛通过量提高了5.0%，出辊压机的细粉量增加，通过分级机分离，入磨的细粉量增加，减轻了磨内的研磨负荷，提高了整个系统的粉磨效果，提高了磨机的台时产量。
通过对辊压机系统出现问题的分析与解决，不断改进操作方法，加强精细化操作与管理，解决了辊压机辊轴缝差大，运转不平稳，下料不均出现压料等现象，使磨机粉磨系统与辊压机预粉磨系统相匹配，使产能得到发挥，台时产量90%负荷的情况下达到87t/h的设计产量；粉磨电耗达到29.5kWh/t，较原来单纯磨机粉磨系统电耗35kWh/t，下降了5.5kWh/t，节电18%；水泥质量得到提高，3天抗压强度提高0.8MPa，水泥的性能更加优化，虽然水泥的比表面积不是太高，但水泥的颗粒级配相对合理，经辊压机预粉磨后，进入开流磨内进行细磨，通过双层隔仓板强制卸料，使水泥细度相对均齐，粒径范围较为合理，能够提高混合材的掺加量，但应注意磨尾收尘器的效果，要检查清灰正常，磨尾收尘一旦影响通风，水泥温度会升高，影响水泥的性能。