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生产线严重依赖洋品牌
上个世纪，为装备我国第二汽车厂，机械工业部组织了130多个机床生产科研单位，提供了117条自动线，1004种5500台高效、专用设备，装备国产化率96%，被外界称为“聚宝盆”。
随着我国汽车工业进入轿车时代。由于国内汽车装备制造业发展滞后，只能用进口生产线制造中国轿车，轿车装备国产化率长期以来只有20%，设备投资80%以上依靠进口。据不完全统计，现代发动机先进制造技术采用的柔性自动线——FTL，已经安装了100条以上，其中进口约占90%以上。我国是世界上FTL应用最热、进口最多的国家。而在整车制造四大工艺装备中，除了冲压生产线国产产品占了大部分市场外，其他几乎全部进口。
据测算，“十二五”期间，我国汽车装备市场规模近3000亿元，其中关键汽车装备七成左右的市场份额被国外品牌占据。目前国内的汽车企业制造装备多从德国、日本等国进口。国产装备只有个别企业在某一领域或某一个环节占据优势。
工信部装备工业司副司长王卫明认为，目前中国汽车装备落后的原因主要体现在以下五方面：一是技术水平相对落后，自主创新能力不强；二是整车和零部件生产装备对外的依存度还比较高；三是汽车装备产业的结构仍然不合理；四是企业的服务意识和水平还比较落后；五是工业机器人的使用密度低。
他分析，我国汽车装备技术基础较弱，原创技术和专利产品比较少，产品的技术水平比较低、可靠性差，与国外还存在着较大的差距。我国汽车装备制造业在新产品、新工艺研发方面投入资金严重不足，自主创新能力不强，国内企业往往停留在引进与仿制上，或者对非关键部件进行改造，而不是消化吸收国外技术后进行二次开发。中国合资的汽车企业在生产线和工艺设计上几乎完全照搬国外的模式，为保证产品质量和顺利生产，几乎采用外资车企使用的生产设备，使得国内汽车制造装备难有技术和创新发展的土壤。
从机器人使用密度看，我国汽车产业的工业机器人使用密度仍然远远低于全球的平均水平，与日本、韩国、德国等发达国家仍然存在着很大的差距，仅为上述国家企业的八分之一。
工欲善其事，必先利其器。有专家评价，我国实现汽车强国梦想，不可能建筑在装备长期依赖进口的沙滩上。一方面，对汽车企业而言，激烈的市场竞争要求不断降低制造成本。可以说，装备本地化是企业生存竞争的需要；另一方面，随着我国汽车工业开始进入微利阶段，企业将无力长期支付进口设备的高额外汇，可以说，装备本地化是企业生存竞争的需要，依赖进口生产线制造中国车的时代已经走到了尽头。
整车企业需要什么样的装备？
汽车市场的竞争，很大程度上要靠制造装备实现，掌握了装备制造的核心技术，才能赢得市场。
当前，我国经济进入中高速增长的转型发展时期，随着工业化、信息化、城镇化、农业现代化的持续推进和深入发展，汽车工业继续保持增长势头，汽车装备需求有望进一步扩大。
与此同时，新能源汽车加快产业化发展步伐，将拉动新能源汽车生产和检测装备的市场需求。
此外，国际产业转移加速态势仍将持续，一些汽车产业和技术发展相对成熟的发达国家如美国、德国等，加快了汽车装备制造业向外转移的步伐，这将为我国积极承接产业转移，加快发展汽车装备提供难得机遇。
值得注意的是，目前，我国汽车装备的发展既面临有利条件，也面临严峻挑战：一是汽车制造成本对整车销售影响较大，使得汽车制造装备的质量、成本和可靠性日益重要；二是国内汽车装备制造领域高端和创新型人才缺乏、中高级技工不足，不利于装备制造业水平提升；三是部分用户对国产化装备质量差的惯性思维，造成国产汽车装备总体上仍面临着推广应用难的问题。在此背景下，汽车装备转型升级更加迫切。
机械科学研究总院的资深顾问陈长年指出，具有感知、分析、推理、决策、控制功能的智能制造装备，是高端装备的核心，是制造装备的前沿和制造业的基础。他预计未来智能制造装备产业将获得高速成长。
举例来说，一台高水平的高速高效智能加工中心，可以在10分钟内仅通过两次装夹即完成对一台3.0升V6发动机铝合金气缸体的几乎全部加工任务，非常适合于变品种工件批量生产的安排，而其核心是变品种的编程和自动的刀具选择。
随着汽车技术快速创新，加速向个性化、智能化、绿色化发展，对汽车装备制造业的技术水平和创新能力要求将越来越高，汽车制造装备正朝着柔性化、自动化、智能化和高效方向发展。如在冲压设备领域，伺服技术、自动送料技术、自动换模技术和智能控制技术的应用将越来越深入，冲压生产线将逐步实现自动化、柔性化、智能化、高精度、高效率、节能环保和安全生产。
“首台套”保险补偿机制将推行
产业的发展离不开宏观政策向导。记者了解到，工信部近年来针对汽车制造装备的创新示范应用和产业化采取了多种政策给予支持。其中包括，实施高档数控机床和基础制造装备国家重大科技专项来支持汽车制造装备的创新突破；实施智能制造装备发展方向，支持汽车制造装备的集成创新和示范应用；积极争取其他的政策措施来推进汽车装备的应用推广和产业化。据了解，装备制造业技术进步和技术改造投资专项，中央国有资本金预算重点产业转型升级与发展的资金等等对装备制造企业技术改造和转型升级项目都予以支持，涵盖了汽车和制造装备的领域。
此外，还有一项更为落地的政策——首台套重大技术装备保险补偿机制试点的推行。国产装备崛起完全寄希望于有责任感的用户给舞台、给机会并不现实。用户尤其是决策者对首台套装备顾虑较多，担心设计制造达不到技术要求，影响正常生产，受到责任追究。此外，招投标中存在歧视性条款和“潜规则”现象等，也使首台套装备在市场竞争中长期处于劣势地位。 首台套重大技术装备保险补偿机制试点的推行，无疑将加快重大技术装备推广应用。在今年发布的“首台（套）重大技术装备推广应用指导目录”成形加工装备中，工业机器人、双光束激光焊接装备、大型全伺服自动冲压生产线等均赫然在列，这意味着采用“首台套”重大装备的企业，可以投保相关保险，而在3年的试点期中，中央财政将按照不超过3%的费率和年度保费的80%予以补贴。
据悉，去年上汽通用汽车武汉工厂二期订购了一条济二全伺服线，2017年投产。这是国产大型全伺服自动冲压生产线首台套应用。
近年国产汽车装备制造重大事件
2013年7月11日济南二机床再次获得福特汽车青睐，中标福特美国肯塔基工厂大型冲压线项目，将为该工厂提供6100吨高速冲压生产线。
2011年12月29日济南二机对外宣布：济南二机床集团在与世界一流企业的国际竞标中，分别于当年4月和11月中标福特汽车美国堪萨斯和底特律两个工厂全部五条大型快速智能冲压生产线合同。
2011年年初济南二机床集团赢得为通用汽车印度公司提供5250吨全自动机器人送料冲压生产线的订货合同，并作为总承包商负责整体全线设备的设计、制造、安装调试、集成和“交钥匙”。这是我国自主知识产权的重型冲压生产线首次出口国际顶级汽车制造企业，标志着我国高技术重型成套机床装备出口国际高端市场迈出了重要一步。
2010年6月秦川机床工具集团有限公司旗下的陕西秦川机械发展股份有限公司再次与比亚迪汽车有限公司签下大单。至此，比亚迪汽车已累计采购秦川发展近2亿元数控机床产品。
2010年4月济南二机床研制的首条“15次线”在上海通用东岳汽车公司投入试生产。在随后的几个月里，济南二机床陆续与上汽通用、一汽-大众等国内轿车生产企业签订了10余条高水平快速送料冲压生产线。
2009年9月7日由奇瑞汽车股份有限公司和哈尔滨工业大学联合开发的国内首台自主研制的大负载点焊机器人“QH-165点焊机器人”项目通过验收。据悉，奇瑞公司已开发出数款机器人，计划小批量制造并在内部应用成熟后，2013年已开始大批量制造，实现机器人产业化。
2007年新松公司自主研发的AGV自动导引车，一举拿下通用三个新建厂项目的底盘合装工程，产品出口到孟加拉国（意大利公司）、墨西哥、印度、俄罗斯、加拿大等国家，开创了国产机器人出口的先河，改写了中国高科技产品只有进口没有出口的历史。
2007年沈阳机床集团与东风神龙汽车有限公司签下关键零部件成套加工设备合同，这是沈阳机床集团首次为东风神龙这样的大型名牌中外合资企业提供曲轴、变速箱等汽车关键零部件成套生产线，也是东风神龙在变速箱成套生产线上首次采用的国产设备。
2005年天津市天锻压力机有限公司为广州本田汽车有限公司二期工程研制的我国第一条板材成形液压机柔性制造系统，具有按预先设定的程序自行管理和控制加工功能，自动完成原材料和工件运输、加工、转运、更换模具等制造环节，属国内首创。
2004年上海通用汽车公司在年初举行的全球加工中心采购项目招标中，大连机床集团一举夺标，这是国产机床首次在国际招标中中标，为上海通用汽车提供世界上最先进的汽车柔性生产线。
上个世纪，为装备我国第二汽车厂，机械工业部组织了130多个机床生产科研单位，提供了117条自动线，1004种5500台高效、专用设备，装备国产化率96%，被外界称为“聚宝盆”。
随着我国汽车工业进入轿车时代。由于国内汽车装备制造业发展滞后，只能用进口生产线制造中国轿车，轿车装备国产化率长期以来只有20%，设备投资80%以上依靠进口。据不完全统计，现代发动机先进制造技术采用的柔性自动线——FTL，已经安装了100条以上，其中进口约占90%以上。我国是世界上FTL应用最热、进口最多的国家。而在整车制造四大工艺装备中，除了冲压生产线国产产品占了大部分市场外，其他几乎全部进口。
据测算，“十二五”期间，我国汽车装备市场规模近3000亿元，其中关键汽车装备七成左右的市场份额被国外品牌占据。目前国内的汽车企业制造装备多从德国、日本等国进口。国产装备只有个别企业在某一领域或某一个环节占据优势。
工信部装备工业司副司长王卫明认为，目前中国汽车装备落后的原因主要体现在以下五方面：一是技术水平相对落后，自主创新能力不强；二是整车和零部件生产装备对外的依存度还比较高；三是汽车装备产业的结构仍然不合理；四是企业的服务意识和水平还比较落后；五是工业机器人的使用密度低。
他分析，我国汽车装备技术基础较弱，原创技术和专利产品比较少，产品的技术水平比较低、可靠性差，与国外还存在着较大的差距。我国汽车装备制造业在新产品、新工艺研发方面投入资金严重不足，自主创新能力不强，国内企业往往停留在引进与仿制上，或者对非关键部件进行改造，而不是消化吸收国外技术后进行二次开发。中国合资的汽车企业在生产线和工艺设计上几乎完全照搬国外的模式，为保证产品质量和顺利生产，几乎采用外资车企使用的生产设备，使得国内汽车制造装备难有技术和创新发展的土壤。
从机器人使用密度看，我国汽车产业的工业机器人使用密度仍然远远低于全球的平均水平，与日本、韩国、德国等发达国家仍然存在着很大的差距，仅为上述国家企业的八分之一。
工欲善其事，必先利其器。有专家评价，我国实现汽车强国梦想，不可能建筑在装备长期依赖进口的沙滩上。一方面，对汽车企业而言，激烈的市场竞争要求不断降低制造成本。可以说，装备本地化是企业生存竞争的需要；另一方面，随着我国汽车工业开始进入微利阶段，企业将无力长期支付进口设备的高额外汇，可以说，装备本地化是企业生存竞争的需要，依赖进口生产线制造中国车的时代已经走到了尽头。
整车企业需要什么样的装备？
汽车市场的竞争，很大程度上要靠制造装备实现，掌握了装备制造的核心技术，才能赢得市场。
当前，我国经济进入中高速增长的转型发展时期，随着工业化、信息化、城镇化、农业现代化的持续推进和深入发展，汽车工业继续保持增长势头，汽车装备需求有望进一步扩大。
与此同时，新能源汽车加快产业化发展步伐，将拉动新能源汽车生产和检测装备的市场需求。
此外，国际产业转移加速态势仍将持续，一些汽车产业和技术发展相对成熟的发达国家如美国、德国等，加快了汽车装备制造业向外转移的步伐，这将为我国积极承接产业转移，加快发展汽车装备提供难得机遇。
值得注意的是，目前，我国汽车装备的发展既面临有利条件，也面临严峻挑战：一是汽车制造成本对整车销售影响较大，使得汽车制造装备的质量、成本和可靠性日益重要；二是国内汽车装备制造领域高端和创新型人才缺乏、中高级技工不足，不利于装备制造业水平提升；三是部分用户对国产化装备质量差的惯性思维，造成国产汽车装备总体上仍面临着推广应用难的问题。在此背景下，汽车装备转型升级更加迫切。
机械科学研究总院的资深顾问陈长年指出，具有感知、分析、推理、决策、控制功能的智能制造装备，是高端装备的核心，是制造装备的前沿和制造业的基础。他预计未来智能制造装备产业将获得高速成长。
举例来说，一台高水平的高速高效智能加工中心，可以在10分钟内仅通过两次装夹即完成对一台3.0升V6发动机铝合金气缸体的几乎全部加工任务，非常适合于变品种工件批量生产的安排，而其核心是变品种的编程和自动的刀具选择。
随着汽车技术快速创新，加速向个性化、智能化、绿色化发展，对汽车装备制造业的技术水平和创新能力要求将越来越高，汽车制造装备正朝着柔性化、自动化、智能化和高效方向发展。如在冲压设备领域，伺服技术、自动送料技术、自动换模技术和智能控制技术的应用将越来越深入，冲压生产线将逐步实现自动化、柔性化、智能化、高精度、高效率、节能环保和安全生产。
“首台套”保险补偿机制将推行
产业的发展离不开宏观政策向导。记者了解到，工信部近年来针对汽车制造装备的创新示范应用和产业化采取了多种政策给予支持。其中包括，实施高档数控机床和基础制造装备国家重大科技专项来支持汽车制造装备的创新突破；实施智能制造装备发展方向，支持汽车制造装备的集成创新和示范应用；积极争取其他的政策措施来推进汽车装备的应用推广和产业化。据了解，装备制造业技术进步和技术改造投资专项，中央国有资本金预算重点产业转型升级与发展的资金等等对装备制造企业技术改造和转型升级项目都予以支持，涵盖了汽车和制造装备的领域。
此外，还有一项更为落地的政策——首台套重大技术装备保险补偿机制试点的推行。国产装备崛起完全寄希望于有责任感的用户给舞台、给机会并不现实。用户尤其是决策者对首台套装备顾虑较多，担心设计制造达不到技术要求，影响正常生产，受到责任追究。此外，招投标中存在歧视性条款和“潜规则”现象等，也使首台套装备在市场竞争中长期处于劣势地位。 首台套重大技术装备保险补偿机制试点的推行，无疑将加快重大技术装备推广应用。在今年发布的“首台（套）重大技术装备推广应用指导目录”成形加工装备中，工业机器人、双光束激光焊接装备、大型全伺服自动冲压生产线等均赫然在列，这意味着采用“首台套”重大装备的企业，可以投保相关保险，而在3年的试点期中，中央财政将按照不超过3%的费率和年度保费的80%予以补贴。
据悉，去年上汽通用汽车武汉工厂二期订购了一条济二全伺服线，2017年投产。这是国产大型全伺服自动冲压生产线首台套应用。
近年国产汽车装备制造重大事件
2013年7月11日济南二机床再次获得福特汽车青睐，中标福特美国肯塔基工厂大型冲压线项目，将为该工厂提供6100吨高速冲压生产线。
2011年12月29日济南二机对外宣布：济南二机床集团在与世界一流企业的国际竞标中，分别于当年4月和11月中标福特汽车美国堪萨斯和底特律两个工厂全部五条大型快速智能冲压生产线合同。
2011年年初济南二机床集团赢得为通用汽车印度公司提供5250吨全自动机器人送料冲压生产线的订货合同，并作为总承包商负责整体全线设备的设计、制造、安装调试、集成和“交钥匙”。这是我国自主知识产权的重型冲压生产线首次出口国际顶级汽车制造企业，标志着我国高技术重型成套机床装备出口国际高端市场迈出了重要一步。
2010年6月秦川机床工具集团有限公司旗下的陕西秦川机械发展股份有限公司再次与比亚迪汽车有限公司签下大单。至此，比亚迪汽车已累计采购秦川发展近2亿元数控机床产品。
2010年4月济南二机床研制的首条“15次线”在上海通用东岳汽车公司投入试生产。在随后的几个月里，济南二机床陆续与上汽通用、一汽-大众等国内轿车生产企业签订了10余条高水平快速送料冲压生产线。
2009年9月7日由奇瑞汽车股份有限公司和哈尔滨工业大学联合开发的国内首台自主研制的大负载点焊机器人“QH-165点焊机器人”项目通过验收。据悉，奇瑞公司已开发出数款机器人，计划小批量制造并在内部应用成熟后，2013年已开始大批量制造，实现机器人产业化。
2007年新松公司自主研发的AGV自动导引车，一举拿下通用三个新建厂项目的底盘合装工程，产品出口到孟加拉国（意大利公司）、墨西哥、印度、俄罗斯、加拿大等国家，开创了国产机器人出口的先河，改写了中国高科技产品只有进口没有出口的历史。
2007年沈阳机床集团与东风神龙汽车有限公司签下关键零部件成套加工设备合同，这是沈阳机床集团首次为东风神龙这样的大型名牌中外合资企业提供曲轴、变速箱等汽车关键零部件成套生产线，也是东风神龙在变速箱成套生产线上首次采用的国产设备。
2005年天津市天锻压力机有限公司为广州本田汽车有限公司二期工程研制的我国第一条板材成形液压机柔性制造系统，具有按预先设定的程序自行管理和控制加工功能，自动完成原材料和工件运输、加工、转运、更换模具等制造环节，属国内首创。
2004年上海通用汽车公司在年初举行的全球加工中心采购项目招标中，大连机床集团一举夺标，这是国产机床首次在国际招标中中标，为上海通用汽车提供世界上最先进的汽车柔性生产线。