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[摘 要]浮游选煤，是目前细粒煤分选的最有效方法。以煤粒与矿物杂质表面性质上的差异作为分选依据。煤泥水处理，是选煤厂重要而复杂的工艺管理系统：既关系到选煤厂经济技术指标，也影响环保。随环保要求的日趋严格，对废水处理也提出了更高标准。浮选和尾矿处理是实现选煤厂洗水闭路循环的最有效途径之一。
[关键词]浮游选煤 技术要领
中图分类号：TD943 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）06-0546-01
1 浮选操作中的五大要素
这是浮选司机必须熟练掌握的基本要领。
（1）煤。首先要熟知煤的特性。煤的性質与浮选的难易程度有密切关系。煤表面的疏水性和煤的变质程度是衡量煤可浮性的内因，可浮性好的煤，其浮选速度较快，精煤质量好，产率也高。
（2）水。有水，才使煤有湿润性。调浆水用的好坏直接影响入浮浓度的高低与产品质量。
（3）气。气泡是疏水性矿粒运动的载体。为增加矿粒与气泡接触碰撞机会，形成有利于粘附的条件，并将疏水性矿粒及时携带到液面，浮选机内必须有足够的气液界面。只有充气量适当，空气弥散度好，气泡在浮选槽中分布均匀，矿粒与气泡接触碰撞的机会才会愈多，则浮选机的工艺性能也就愈好。
（4）药。又称浮选剂，可分为起泡剂和捕收集。起泡剂能降低液气界面的表面张力，以生成足够的气泡；捕收集是提高矿物质表面疏水性：一是提高疏水矿物和气泡的附着性；二是提高疏水矿粒在气泡上附着的牢固程度。
（5）机。浮选的好坏与浮选机性能分不开。为使矿粒具有能与气泡充分接触所需能量，矿浆应充分搅拌，使所有固体颗粒都处于悬浮状态；在浮选液面形成较平稳的泡沫层，并保持足够厚度，使其有较显著的2次富集作用，最终将泡沫刮出浮选机。
2 浮选中刮泡及矿浆液面的调整
（1）刮泡，要掌握好各室泡沫灰分的变化规律。前两室泡沫灰分低，泡沫层厚，应多刮。随浮选进行，泡沫灰分升高，泡沫层变薄，则刮泡量减少。应注意的是，在泡沫灰分偏高、加药跟不上且泡沫后串时，不要采取后串少刮的操作方法。这样做，只是推迟了泡沫刮出的时间；泡沫后串，灰分越高，会排斥低灰粗粒煤的浮选，造成尾矿跑煤。
（2）刮泡要保证各室泡沫层的2次富集。其2次富集，有助于提高泡沫层脱水脱泥效果，改变精煤质量。刮泡速度快，泡沫停留时间短，脱泥、脱水充分；刮泡速度慢，泡沫积压，泡沫层越来越厚，脱水、脱泥无法进行，且影响后串的泡沫浮起。
（3）刮泡要为泡沫的过滤脱水创造条件。泡沫是过滤的原料，直接影响过滤机的工作效果。泡沫中的固体含量对过滤效果影响很大。在泡沫层中2次富集的同时，发生脱泥、脱水，使泡沫浓缩。这就为泡沫的过滤脱水创造了条件。
（4）刮泡时，应靠近刮板仔细听听。如有沙沙声，证明液位正常；如有啪啪声，则说明刮板刮到矿浆液面，其液面应立即调整。具体操作是：降低尾矿排料闸板，保证刮板刮不到液面。
3 产品质量与药剂制度的配合
药剂用量主要取决于药剂和煤泥性质。增加煤浆中捕收剂浓度，能提高浮选速度；但是，用量过多，会降低浮游颗粒的选择性，将矸石粒带入泡沫中，增加了精煤灰分。
（1）起泡剂过多时，各室的泡沫层变厚，气泡小，水膜带油光，泡沫坚韧且富有弹性，用手摸泡沫发粘，不易脱落，刮入精矿槽后也不破灭。泡沫上油多，降低了浮选效果，使一些高灰细泥粘附在气泡上一同浮起，影响产品质量；起泡剂用量过少，产生的泡沫发脆，用手抓起泡沫吹一下，泡沫易.破碎，不能保证细粒煤的充分浮起。这可获得低灰精煤。但是，尾矿中会跑煤，尾矿灰分较低。
（2）捕收集用量过多，泡沫层致密，气泡发脆，不出大泡，泡沫不粘，有较好的脱水性能，泡沫刮入溜槽有沙沙声。用量过少，前两室出大泡，泡沫发乌光，泡沫光滑表面为细粒，泡沫易破；后室矿浆发黑，尾矿中仍大量跑煤。
（3）矿浆准备器矿化效果不好时，要分段加药。加药时，要注意药剂的分散程度和矿浆的接触时间及矿浆矿化程度。实际操作中，一段加起泡剂和捕收剂，二段只加起泡剂。这样，矿浆中可析出适量稳定的气泡群。一段加药基本上是为选出低灰细粒煤泥，并对浮选速度产生较大影响。在粒度较粗而均匀时，应特别掌握好给药量，防止泡沫后串，造成尾矿跑煤，影响浮选速度和处理量；第2段加药，是加快浮选速度和补充一段泡沫浮出的药量，回收大颗粒煤和其他浮起的精煤。其加药量与药比的较频繁调节，主要是依据需回收的煤泥。2段以后，要以回收粗粒为主，而粗粒浮选要求气泡坚实，因此所用起泡剂较多。但是，有一点需注意，加药点勤调才能避免跑煤和药剂浪费。
4 入浮浓度的调整
浮选过程中，入浮浓度是否合适，最终在产品质量、精煤脱水效果、浮选机的处理量等方面体现出来。浮选操作中，入浮浓度的变化将在浮选机各室的气泡中反映出来。正常情况下，泡沫层的厚度应是，从第一室开始顺序变薄，直至末室泡沫层不能覆盖矿浆面。前一室泡沫层厚，颜色呈灰黑色，无大泡，泡尺寸不均，泡沫中多为细粒，泡沫光滑稳定；2室泡沫层较薄，但较密，含煤多，色较深，泡沫不再光滑，变得很粗糙。这是较粗颗粒上浮的结果。
（1）原矿浓度逐渐增加时，泡沫层逐渐变厚，从前室开始逐步向后两室推移，泡沫发死，充气作用明显降低，泡沫颜色乌黑，泡沫发粘，细粒含量越来越严重，泡沫脱水性能降低，用手挤泡沫可见手心中煤发粘。末室泡沫也很厚，矿浆发黑，尾矿中除有粗粒煤外，还有细粒煤，尾煤中带泡沫。见此现象，应立即减小给矿量或增加稀释水，调整药剂用量，巡回检查各室及尾矿的灰分情况。
（2）原矿浓度逐渐减小时，会看到前两室气泡大小不均，泡沫层表面带煤较少，末室的泡沫层较薄，泡沫不能全部覆盖矿浆面。矿浆液面泛花严重时，甩泡破灭。遇此现象，应先调药比，防止浪费药；适当降低尾矿排料闸板，增大尾矿排量。
（3）合适的原矿浓度应使矿浆中杂质和煤粒充分分离。这种分离是使粘附在泡沫上的煤粒不因泥杂质多而失去浮选机会；在既定工艺流程、药剂制度下，应使粗细粒都能充分得到浮选。及时准确地判断煤质情况，是选定原矿浓度的重要依据；在检查和判断煤质颗粒情况时，可用手作一般性检查和用眼观察。
5 给矿量的调整
给矿量是指浮选机单位时间内的矿浆通过量。在保证质量前提下，给矿量的调整主要决定于煤泥的浮选速度。原矿浓度大，浮选机各室泡沫层自然很厚，尾矿中会出现中、小颗粒的跑煤现象。这时，应减小给矿量，增加矿浆循环量，以延长浮选时间。如果浓度过大而影响产品质量，应调整入浮浓度。原矿浓度与给矿量直接影响浮选机的处理能力；合适浓度是调整浮选操作的基础，也是提高浮选机效率的重要条件。用提高原矿浓度的办法来提高浮选机生产能力，不能收到很好效果。因为，原矿浓度大，细粒级相对增多，给产品的脱水造成困难。从适当提高给矿量，改变药剂制度，加强操作等方面入手，是一种改善浮选的方法。给矿量与浓度调整一样，变化一次要经过一段时间。因此，要避免过大或过多调整。
6 浮选机的检修与维护
浮选机是煤泥水处理中的最关键设备。其工作性能直接影响到整个煤泥水系统。当浮选机液面平稳、泡沫层有发死现象，且药剂量适当加大但矿浆矿化效果不明显时，应检查浮选机的进气孔是否堵塞，叶轮、定子盖板与导流板的磨损情况，以及叶轮与定子间的轴向间隙和径向间隙是否增大。另外，对搅拌机构的轴承部位应不定期加油，以保证轴承的润滑。
7 结语
浮选操作中，浮精灰分和尾矿灰分是衡量浮选效果好坏的主要指标，应最大努力提高回收率，减小损失，降低消耗；加大处理量是浮选的最终目的。浮选操作是一个从难一易一难的循环过程。操作中，要对超灰和尾矿跑煤现象作认真分析。
[关键词]浮游选煤 技术要领
中图分类号：TD943 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）06-0546-01
1 浮选操作中的五大要素
这是浮选司机必须熟练掌握的基本要领。
（1）煤。首先要熟知煤的特性。煤的性質与浮选的难易程度有密切关系。煤表面的疏水性和煤的变质程度是衡量煤可浮性的内因，可浮性好的煤，其浮选速度较快，精煤质量好，产率也高。
（2）水。有水，才使煤有湿润性。调浆水用的好坏直接影响入浮浓度的高低与产品质量。
（3）气。气泡是疏水性矿粒运动的载体。为增加矿粒与气泡接触碰撞机会，形成有利于粘附的条件，并将疏水性矿粒及时携带到液面，浮选机内必须有足够的气液界面。只有充气量适当，空气弥散度好，气泡在浮选槽中分布均匀，矿粒与气泡接触碰撞的机会才会愈多，则浮选机的工艺性能也就愈好。
（4）药。又称浮选剂，可分为起泡剂和捕收集。起泡剂能降低液气界面的表面张力，以生成足够的气泡；捕收集是提高矿物质表面疏水性：一是提高疏水矿物和气泡的附着性；二是提高疏水矿粒在气泡上附着的牢固程度。
（5）机。浮选的好坏与浮选机性能分不开。为使矿粒具有能与气泡充分接触所需能量，矿浆应充分搅拌，使所有固体颗粒都处于悬浮状态；在浮选液面形成较平稳的泡沫层，并保持足够厚度，使其有较显著的2次富集作用，最终将泡沫刮出浮选机。
2 浮选中刮泡及矿浆液面的调整
（1）刮泡，要掌握好各室泡沫灰分的变化规律。前两室泡沫灰分低，泡沫层厚，应多刮。随浮选进行，泡沫灰分升高，泡沫层变薄，则刮泡量减少。应注意的是，在泡沫灰分偏高、加药跟不上且泡沫后串时，不要采取后串少刮的操作方法。这样做，只是推迟了泡沫刮出的时间；泡沫后串，灰分越高，会排斥低灰粗粒煤的浮选，造成尾矿跑煤。
（2）刮泡要保证各室泡沫层的2次富集。其2次富集，有助于提高泡沫层脱水脱泥效果，改变精煤质量。刮泡速度快，泡沫停留时间短，脱泥、脱水充分；刮泡速度慢，泡沫积压，泡沫层越来越厚，脱水、脱泥无法进行，且影响后串的泡沫浮起。
（3）刮泡要为泡沫的过滤脱水创造条件。泡沫是过滤的原料，直接影响过滤机的工作效果。泡沫中的固体含量对过滤效果影响很大。在泡沫层中2次富集的同时，发生脱泥、脱水，使泡沫浓缩。这就为泡沫的过滤脱水创造了条件。
（4）刮泡时，应靠近刮板仔细听听。如有沙沙声，证明液位正常；如有啪啪声，则说明刮板刮到矿浆液面，其液面应立即调整。具体操作是：降低尾矿排料闸板，保证刮板刮不到液面。
3 产品质量与药剂制度的配合
药剂用量主要取决于药剂和煤泥性质。增加煤浆中捕收剂浓度，能提高浮选速度；但是，用量过多，会降低浮游颗粒的选择性，将矸石粒带入泡沫中，增加了精煤灰分。
（1）起泡剂过多时，各室的泡沫层变厚，气泡小，水膜带油光，泡沫坚韧且富有弹性，用手摸泡沫发粘，不易脱落，刮入精矿槽后也不破灭。泡沫上油多，降低了浮选效果，使一些高灰细泥粘附在气泡上一同浮起，影响产品质量；起泡剂用量过少，产生的泡沫发脆，用手抓起泡沫吹一下，泡沫易.破碎，不能保证细粒煤的充分浮起。这可获得低灰精煤。但是，尾矿中会跑煤，尾矿灰分较低。
（2）捕收集用量过多，泡沫层致密，气泡发脆，不出大泡，泡沫不粘，有较好的脱水性能，泡沫刮入溜槽有沙沙声。用量过少，前两室出大泡，泡沫发乌光，泡沫光滑表面为细粒，泡沫易破；后室矿浆发黑，尾矿中仍大量跑煤。
（3）矿浆准备器矿化效果不好时，要分段加药。加药时，要注意药剂的分散程度和矿浆的接触时间及矿浆矿化程度。实际操作中，一段加起泡剂和捕收剂，二段只加起泡剂。这样，矿浆中可析出适量稳定的气泡群。一段加药基本上是为选出低灰细粒煤泥，并对浮选速度产生较大影响。在粒度较粗而均匀时，应特别掌握好给药量，防止泡沫后串，造成尾矿跑煤，影响浮选速度和处理量；第2段加药，是加快浮选速度和补充一段泡沫浮出的药量，回收大颗粒煤和其他浮起的精煤。其加药量与药比的较频繁调节，主要是依据需回收的煤泥。2段以后，要以回收粗粒为主，而粗粒浮选要求气泡坚实，因此所用起泡剂较多。但是，有一点需注意，加药点勤调才能避免跑煤和药剂浪费。
4 入浮浓度的调整
浮选过程中，入浮浓度是否合适，最终在产品质量、精煤脱水效果、浮选机的处理量等方面体现出来。浮选操作中，入浮浓度的变化将在浮选机各室的气泡中反映出来。正常情况下，泡沫层的厚度应是，从第一室开始顺序变薄，直至末室泡沫层不能覆盖矿浆面。前一室泡沫层厚，颜色呈灰黑色，无大泡，泡尺寸不均，泡沫中多为细粒，泡沫光滑稳定；2室泡沫层较薄，但较密，含煤多，色较深，泡沫不再光滑，变得很粗糙。这是较粗颗粒上浮的结果。
（1）原矿浓度逐渐增加时，泡沫层逐渐变厚，从前室开始逐步向后两室推移，泡沫发死，充气作用明显降低，泡沫颜色乌黑，泡沫发粘，细粒含量越来越严重，泡沫脱水性能降低，用手挤泡沫可见手心中煤发粘。末室泡沫也很厚，矿浆发黑，尾矿中除有粗粒煤外，还有细粒煤，尾煤中带泡沫。见此现象，应立即减小给矿量或增加稀释水，调整药剂用量，巡回检查各室及尾矿的灰分情况。
（2）原矿浓度逐渐减小时，会看到前两室气泡大小不均，泡沫层表面带煤较少，末室的泡沫层较薄，泡沫不能全部覆盖矿浆面。矿浆液面泛花严重时，甩泡破灭。遇此现象，应先调药比，防止浪费药；适当降低尾矿排料闸板，增大尾矿排量。
（3）合适的原矿浓度应使矿浆中杂质和煤粒充分分离。这种分离是使粘附在泡沫上的煤粒不因泥杂质多而失去浮选机会；在既定工艺流程、药剂制度下，应使粗细粒都能充分得到浮选。及时准确地判断煤质情况，是选定原矿浓度的重要依据；在检查和判断煤质颗粒情况时，可用手作一般性检查和用眼观察。
5 给矿量的调整
给矿量是指浮选机单位时间内的矿浆通过量。在保证质量前提下，给矿量的调整主要决定于煤泥的浮选速度。原矿浓度大，浮选机各室泡沫层自然很厚，尾矿中会出现中、小颗粒的跑煤现象。这时，应减小给矿量，增加矿浆循环量，以延长浮选时间。如果浓度过大而影响产品质量，应调整入浮浓度。原矿浓度与给矿量直接影响浮选机的处理能力；合适浓度是调整浮选操作的基础，也是提高浮选机效率的重要条件。用提高原矿浓度的办法来提高浮选机生产能力，不能收到很好效果。因为，原矿浓度大，细粒级相对增多，给产品的脱水造成困难。从适当提高给矿量，改变药剂制度，加强操作等方面入手，是一种改善浮选的方法。给矿量与浓度调整一样，变化一次要经过一段时间。因此，要避免过大或过多调整。
6 浮选机的检修与维护
浮选机是煤泥水处理中的最关键设备。其工作性能直接影响到整个煤泥水系统。当浮选机液面平稳、泡沫层有发死现象，且药剂量适当加大但矿浆矿化效果不明显时，应检查浮选机的进气孔是否堵塞，叶轮、定子盖板与导流板的磨损情况，以及叶轮与定子间的轴向间隙和径向间隙是否增大。另外，对搅拌机构的轴承部位应不定期加油，以保证轴承的润滑。
7 结语
浮选操作中，浮精灰分和尾矿灰分是衡量浮选效果好坏的主要指标，应最大努力提高回收率，减小损失，降低消耗；加大处理量是浮选的最终目的。浮选操作是一个从难一易一难的循环过程。操作中，要对超灰和尾矿跑煤现象作认真分析。