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摘 要： 由于产品需长期贮存在发射筒内，产品入筒后需用氮气置换筒内气体，然而氮气置换完成后筒内气体湿度居高不下，很容易导致发射筒上的湿度指示卡变色，造成大量的返工工作；另外，为保证产品在整个寿命期内性能完好，发射筒内气体的湿度应满足设计要求值。
关键词： 发射筒；湿度；工艺方法；研究
1 引言
产品入筒后，为降低发射筒内气体湿度，按常规方式（三抽三充）对产品进行氮气置换，很难达到设计要求的湿度值，从而造成大量的返工工作。因此，降低产品贮运发射筒内气体湿度的工艺方法研究迫在眉睫。
2 现状分析
工厂现采用三抽三充的产品筒内气体湿度进行检查（折算成20 ℃ 环境温度下的值），发现产品筒内气体湿度值大大超出了设计的要求值。具体检测数据如表2所示：
对上述18个产品筒内的气体湿度进行平均数计算，算出筒内气体湿度平均值为43.7%，而设计要求20 ℃ 环境温度下的筒内气体相对湿度值不大于25.5%。也就是说，经过三抽三充的筒弹筒内气体湿度远达不到设计要求。
3 降低发射筒内气体湿度的工艺方法研究
3.1 增加抽充次数降低发射筒内气体湿度
在原有三抽三充（抽充法）的基础上增加抽充次数为六抽六充，用湿度测试仪测得筒内气体湿度数据如表3所示（折算为20 ℃ 时的值）：
由表3可以看出，从第1次气体抽充开始至第6次气体抽充结束，期间筒内的气体湿度明显降低，能达到设计要求的20 ℃ 环境温度下的筒内气体湿度值不大于25.5%的要求。但是，在对筒弹保压48h后，最终测得筒内气体湿度稳定在39.6 %左右，超出了设计要求值25.5%，依然会使发射筒上的湿度指示卡变色。该方法虽能在一定程度上降低筒内气体湿度，但筒内湿度仍远超设计要求值，可以确定此方法不可行。
3.2 三抽三充后往发射筒内加入防潮砂吸收湿气
在三抽三充的基础上增加向筒内放置防潮砂，技术人员使用之前做六抽六充的产品进行放置防潮砂试验，先将发射筒前盖打开，使缝隙尽可能小，然后将10KG防潮砂放入发射筒内，然后迅速关闭筒盖，保压24h后，取出防潮砂，向筒内充入12kpa的氮气，继续保压24h，测得筒内气体湿度为43.6%，较使用三抽三充进行气体置换后的筒内湿度相差无几。其主要原因归咎为放置和取出防潮砂袋的过程中有大量水汽进入筒内，导致筒内湿度明显升高，因此，可以确定此方法不可行。
3.3产品氮气+产品进筒状态氮气置换+三抽三充
在产品进筒前，将产品二甲舱上端一颗导引头限位螺钉拧下，装上充气接头，然后将氮气管与充气接头可靠连接，并由导引头限位螺钉孔向产品内部吹入干燥氮气，管路系统气体压力应为10kPa～15kPa。此时确保五舱尾端通气孔上的接地螺钉已取下（将接地线改接至后滑块滑行面上），让吹入产品内部的干燥氮气能从该孔排出。置换至检测彈内相对湿度小于10%后，重新将导引头限位螺钉安装到位，然后用接地螺钉将五舱排气孔堵住，随后进行产品进筒。产品进行氮气置换后，测得产品内气体湿度数据如表4所示（折算为20 ℃ 时的值）：
产品对接完成经测试合格后，将发射筒前端易碎盖的安装螺钉用S13呆扳手拧松，使易碎盖上端留出一条可排气的缝隙，将湿度检测仪探头从该缝隙放置于发射筒内。将充气转接头与发射筒充气接口可靠连接，并将制氮机气源管路可靠连接在充气转接头上，然后从发射筒后端充气口充入干燥氮气，置换至检测筒内相对湿度小于10%后，将湿度检测仪从发射筒内取出，并将前、后易碎盖定力安装紧固。进筒后进行氮气置换后，测得筒内气体湿度数据如表5所示（折算为20 ℃ 时的值）：
由表6可以看出，保压48h后最终测得筒内气体湿度稳定在23.7 %左右，满足设计要求的20 ℃ 环境温度下的筒内气体湿度值不大于25.5%的要求。采用产品氮气置换后再对进筒后的状态进行氮气置换的方法可以满足设计要求。
在此基础上，增加在48h保压后再对进筒状态进行三抽三充，希望进一步降低筒内气体湿度。将之前完成产品及进筒状态氮气置换并放置48h的进筒状态产品再进行三抽三充，测得筒内气体湿度数据如表6所示（折算为20 ℃ 时的值）：
由表6可以看出，继续保压48h后最终测得筒内气体湿度为19.9 %，超出预期目标。对之前进行过筒内湿度检查的18发筒弹全部按照产品氮气置换+产品进筒状态氮气置换+三抽三充的方法重新进行试验，最终测得筒内气体湿度数据如下（折算为20 ℃ 时的值）：
由表7可以看出，只用三抽三充法测得的筒内气体湿度为43.7%；采用产品氮气置换+产品进筒状态氮气置换+三抽三充的方法测得筒内气体湿度为19.9%，很好的满足了设计指标要求。
4 结论
在现阶段生产技术条件下，通过对降低产品贮运发射筒内气体湿度工艺方法的研究，探索出降低发射筒内气体湿度的最优工艺方法是产品氮气置换+产品进筒状态氮气置换+三抽三充。此方法应用在生产中，降低了发射筒内的气体湿度，解决了因发射筒内湿度过高造成的湿度指示卡变色问题，避免了因湿度指示卡变色造成的大量返工工作，提高了生产效率，为企业创造了一定的经济效益。
关键词： 发射筒；湿度；工艺方法；研究
1 引言
产品入筒后，为降低发射筒内气体湿度，按常规方式（三抽三充）对产品进行氮气置换，很难达到设计要求的湿度值，从而造成大量的返工工作。因此，降低产品贮运发射筒内气体湿度的工艺方法研究迫在眉睫。
2 现状分析
工厂现采用三抽三充的产品筒内气体湿度进行检查（折算成20 ℃ 环境温度下的值），发现产品筒内气体湿度值大大超出了设计的要求值。具体检测数据如表2所示：
对上述18个产品筒内的气体湿度进行平均数计算，算出筒内气体湿度平均值为43.7%，而设计要求20 ℃ 环境温度下的筒内气体相对湿度值不大于25.5%。也就是说，经过三抽三充的筒弹筒内气体湿度远达不到设计要求。
3 降低发射筒内气体湿度的工艺方法研究
3.1 增加抽充次数降低发射筒内气体湿度
在原有三抽三充（抽充法）的基础上增加抽充次数为六抽六充，用湿度测试仪测得筒内气体湿度数据如表3所示（折算为20 ℃ 时的值）：
由表3可以看出，从第1次气体抽充开始至第6次气体抽充结束，期间筒内的气体湿度明显降低，能达到设计要求的20 ℃ 环境温度下的筒内气体湿度值不大于25.5%的要求。但是，在对筒弹保压48h后，最终测得筒内气体湿度稳定在39.6 %左右，超出了设计要求值25.5%，依然会使发射筒上的湿度指示卡变色。该方法虽能在一定程度上降低筒内气体湿度，但筒内湿度仍远超设计要求值，可以确定此方法不可行。
3.2 三抽三充后往发射筒内加入防潮砂吸收湿气
在三抽三充的基础上增加向筒内放置防潮砂，技术人员使用之前做六抽六充的产品进行放置防潮砂试验，先将发射筒前盖打开，使缝隙尽可能小，然后将10KG防潮砂放入发射筒内，然后迅速关闭筒盖，保压24h后，取出防潮砂，向筒内充入12kpa的氮气，继续保压24h，测得筒内气体湿度为43.6%，较使用三抽三充进行气体置换后的筒内湿度相差无几。其主要原因归咎为放置和取出防潮砂袋的过程中有大量水汽进入筒内，导致筒内湿度明显升高，因此，可以确定此方法不可行。
3.3产品氮气+产品进筒状态氮气置换+三抽三充
在产品进筒前，将产品二甲舱上端一颗导引头限位螺钉拧下，装上充气接头，然后将氮气管与充气接头可靠连接，并由导引头限位螺钉孔向产品内部吹入干燥氮气，管路系统气体压力应为10kPa～15kPa。此时确保五舱尾端通气孔上的接地螺钉已取下（将接地线改接至后滑块滑行面上），让吹入产品内部的干燥氮气能从该孔排出。置换至检测彈内相对湿度小于10%后，重新将导引头限位螺钉安装到位，然后用接地螺钉将五舱排气孔堵住，随后进行产品进筒。产品进行氮气置换后，测得产品内气体湿度数据如表4所示（折算为20 ℃ 时的值）：
产品对接完成经测试合格后，将发射筒前端易碎盖的安装螺钉用S13呆扳手拧松，使易碎盖上端留出一条可排气的缝隙，将湿度检测仪探头从该缝隙放置于发射筒内。将充气转接头与发射筒充气接口可靠连接，并将制氮机气源管路可靠连接在充气转接头上，然后从发射筒后端充气口充入干燥氮气，置换至检测筒内相对湿度小于10%后，将湿度检测仪从发射筒内取出，并将前、后易碎盖定力安装紧固。进筒后进行氮气置换后，测得筒内气体湿度数据如表5所示（折算为20 ℃ 时的值）：
由表6可以看出，保压48h后最终测得筒内气体湿度稳定在23.7 %左右，满足设计要求的20 ℃ 环境温度下的筒内气体湿度值不大于25.5%的要求。采用产品氮气置换后再对进筒后的状态进行氮气置换的方法可以满足设计要求。
在此基础上，增加在48h保压后再对进筒状态进行三抽三充，希望进一步降低筒内气体湿度。将之前完成产品及进筒状态氮气置换并放置48h的进筒状态产品再进行三抽三充，测得筒内气体湿度数据如表6所示（折算为20 ℃ 时的值）：
由表6可以看出，继续保压48h后最终测得筒内气体湿度为19.9 %，超出预期目标。对之前进行过筒内湿度检查的18发筒弹全部按照产品氮气置换+产品进筒状态氮气置换+三抽三充的方法重新进行试验，最终测得筒内气体湿度数据如下（折算为20 ℃ 时的值）：
由表7可以看出，只用三抽三充法测得的筒内气体湿度为43.7%；采用产品氮气置换+产品进筒状态氮气置换+三抽三充的方法测得筒内气体湿度为19.9%，很好的满足了设计指标要求。
4 结论
在现阶段生产技术条件下，通过对降低产品贮运发射筒内气体湿度工艺方法的研究，探索出降低发射筒内气体湿度的最优工艺方法是产品氮气置换+产品进筒状态氮气置换+三抽三充。此方法应用在生产中，降低了发射筒内的气体湿度，解决了因发射筒内湿度过高造成的湿度指示卡变色问题，避免了因湿度指示卡变色造成的大量返工工作，提高了生产效率，为企业创造了一定的经济效益。