比技术或者工艺本身的危险性更重要的,或许是我们是否有良好的质量控制与监管体系
　　
　　《财经》记者 王以超
　　
　　仍笼罩在迷雾之中的吉林化纤“集体中毒”事件,再次把“苯胺”这个名字摆在了人们面前。
　　
　　2005年11月13日,位于吉林省吉林市的中国石油天然气集团公司吉林石化双苯厂(101厂)的苯胺车间曾发生剧烈爆炸,共造成八人死亡,一人失踪,近60人受伤。由于爆炸厂区位于松花江上游最主要的分支第二松花江江北,距离江面仅数百米之遥,上百吨的苯类污染物进入松花江水体,引发重大水环境污染。
　　
　　围绕着苯胺的前生后世,还有着诸多疑问,仍有必要全面加以审视。
　　
　　1826年,德国化学家奥托·乌佛道本(Otto Unverdorben)第一次从天然蔬菜提取物——靛青之中分离出苯胺。
　　
　　早在1856年,苯胺就开始了在染料业的工业应用。如今,这种分子式为C6H7N的化合物,更是已经成为了一种重要的有机化工原料和精细化工中间体。
　　
　　目前,中国所有的苯胺生产,都是采用硝基苯催化加氢法。其流程相当简单,基本上分为两个过程:先是对苯进行硝化处理,生成硝基苯;然后再加氢,在一定的温度、压强条件以及催化剂的帮助下,通过还原反应,最终生产出苯胺来。
　　
　　当然,硝化法还可细分为等温硝化与绝热硝化两种工艺。而还原过程,也有固定床气相催化加氢、流化床气相催化加氢以及硝基苯液相催化加氢三种“路线”。
　　
　　从原理上讲,只要规范操作,苯胺生产能够保证安全。实际上,在欧美国家的苯胺生产工厂,很少发生造成重大人身伤亡的事故。
　　
　　当然,不同的工艺,对于操作和管理规范性的要求,往往也存在差异。
　　
　　以等温硝化法为例。因为该工艺要求使用过量硝酸,但又极易产生系列硝基苯酚盐类,需要通过碱液洗涤除去。若酚盐类过多进入蒸馏塔,控制不好,塔内过于干燥和温度过高,极易引发爆炸。2005年底的吉林石化大爆炸,就是停车时,因疏忽大意,未及时关闭蒸汽阀门,进料温度过高所致。
　　
　　据目前资料,从1983年到2006年初,中国苯胺工厂先后发生了七起事故,其中大多数都与此有关。因此,2006年1月4日,国家发展和改革委员会办公厅正式发布了《关于加强硝基苯及苯胺行业安全生产管理的通知》(发改办工业[2006]2号),要求尽快淘汰这一落后工艺。
　　
　　此次康乃尔化工在硝基苯单元所采用的,就是从德国拜耳(Bayer)引进的绝热硝化工艺;在还原工艺上,采用的则是2004年清华大学公开了专利的硝基苯流化床气相催化加氢制备苯胺反应器。
　　
　　目前,中国许多大型苯胺企业,都在设计中加强了事故连锁的配备。一旦工艺出现异常,系统就会自动报警并进行事故程序处理。也就是说,一般情况下苯胺装置正常运转是有一定安全性的,不必对苯胺装置产生过多的担心和恐惧。
　　
　　不过,确保不发生爆炸这样的恶性事故,只是安全生产的一个方面。如何有效地对苯胺生产过程中产生的有毒废气以及废水进行处理,也是很重要的一环。康乃尔化工就曾在公开资料中表示,通过把苯胺系统用氮气封存起来,每年可以减少有毒气体排放1.6万立方米。
　　
　　由于苯胺这种化工产品的生产过程复杂,比如加氢还原的工作温度就达到260摄氏度以上,因此往往生成的废气成分也比较复杂。除了水蒸汽和二氧化碳,一氧化碳、硫化氢、氮氧化物甚至其他更复杂有机成分都无法完全排除。
　　
　　在这中间,不少有机物气体会有芳香、药味等,硫化氢则有臭鸡蛋的气味。但真正危险的,或许是那些没有颜色也没有气味的有毒气体,比如一氧化碳,人在缺乏警觉的情况下,很容易大量吸入这种气体,轻则导致恶心、呕吐、头晕等,重则会损害心、脑器官直至导致死亡。
　　
　　因此,要真正确保苯胺这样的生产企业的安全性,除了要求企业严格地按照流程操作,并建立其规范的质量控制体系,监管者也必须采取必要的监测手段。同时,这些污染物的信息也应向社会及时公开,使得周边社区能够切实了解这种风险。
　　
　　据中国化工网介绍,中国国内苯胺生产企业约有20多家,其中年产规模在2万吨以上的企业有五家,约占全国苯胺总生产能力的57.5%;年产规模为1万吨的生产企业有十家,约占31.7%;其余的年产规模在1万吨以下。
　　
　　目前生产规模较大的有中石化南京化工厂、山西天脊煤化工集团有限公司等。康乃尔化工一期15万吨/年苯胺项目投产后,位居全国产能第一位;待二期15万吨建成后,康乃尔化工将成为亚洲最大的苯胺生产基地。■