【摘 要】
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采用铁、镍、钴加氢转化串联氧化锌吸附脱硫技术,将燃料气中的有机硫化物加氢转化成H2S,然后被氧化锌吸附脱除。分析了氢分压、反应温度、空速对脱硫过程的影响,生产中应根据检测结果及时调整相关参数以达到最佳脱除效果。新工艺带来了新的安全隐患,预防H2S泄漏的安全防护压力增大,燃料气温度高,对管线、控制阀、火嘴软管等的材质提出了更高的质量要求。采用该深度脱硫技术,有机硫化物转化率达75%,H2S吸附脱除率达70%左右,存在着可挖掘的空间,为后续工业
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采用铁、镍、钴加氢转化串联氧化锌吸附脱硫技术,将燃料气中的有机硫化物加氢转化成H2S,然后被氧化锌吸附脱除。分析了氢分压、反应温度、空速对脱硫过程的影响,生产中应根据检测结果及时调整相关参数以达到最佳脱除效果。新工艺带来了新的安全隐患,预防H2S泄漏的安全防护压力增大,燃料气温度高,对管线、控制阀、火嘴软管等的材质提出了更高的质量要求。采用该深度脱硫技术,有机硫化物转化率达75%,H2S吸附脱除率达70%左右,存在着可挖掘的空间,为后续工业
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自回归条件异方差(ARCH)模型广泛应用于金融市场的时间序列分析,有效刻画股市变化特征与规律。基于ARCH模型与GARCH族模型,选取2010年1月至2018年12月期间上证指数据分析了各模型下的收益率波动性,通过ARCH-LM检验得到EGARCH模型的拟合效果最好,且上证指数收益率波动明显存在非对称性。
分析了板壳式换热器换热原理及压力降主要控制因素,结合进料物理性质分析,给出了降低进料侧压力降方法。分析结果表明:降低循环氢量及重整进料量可以降低换热器进料侧压力降,但二者皆受控制;降低板壳式换热器热端入口温度,即末反反应器入口温度,可以降低板壳式换热器进料侧总压力降;换热器热端入口温度每下降1℃,进料侧压力降下降0.31~0.53 kPa,预计第四反应器降温30℃,进料侧总压力降下降9~15 kPa。
为提高光亮油产率,提出了一种掺入糠醛抽出油FEO以强化丙烷脱沥青过程的方法。对两种减压渣油(VR)、两种FEO及掺入FEO的VR进行了四组分、康氏残炭及黏度性质分析。对掺入不同比例FEO的VR进行了丙烷脱沥青中试试验,研究结果表明,FEO的掺入影响了VR的密度、黏度、残炭值及组成。对于阿曼减渣(Feed 1),掺入FEO 1/FEO 2均可提高轻脱沥青油(LDAO)收率;对于沙轻减渣(Feed 2),掺入FEO 1/FEO 2降低或者略微增大了LDAO收率。这可能是由于相比于Feed 2,Feed 1的胶
某公司膜分离氢气回收装置以重整装置的PSA解吸气和柴油加氢装置低分气为原料,得到高纯度氢气产品,经济效益显著。装置开工运行以来,膜前聚结器滤芯频繁出现堵塞问题,影响装置长周期运行。对滤芯杂质进行SEM表征、元素分析和化学试验,结果表明造成滤芯堵塞的杂质主要为NH4Cl结晶和吸附剂粉化颗粒。通过采取增设前置过滤器,加强原料气脱氯等手段,有效解决了膜前聚结器的堵塞问题,聚结器滤芯的使用寿命从7 d延长至9个多月,可节省滤芯更换费用150余万元,保证了装置的长周期安全运行。
针对中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司重油精制能力比不足,导致催化裂化装置热平衡所需的掺炼渣油依赖低硫原油加工的状况,采用以沸腾床渣油加氢的劣质未转化油为主要原料进行深度拔出的脱沥青油大幅替代低硫掺渣的重油侧加工流程优化方案,使催化裂化掺炼渣油所需的低硫原油量显著下降,从而实现原油劣质化程度的进一步提高。催化裂化装置原料在满足热平衡需求的基础上,通过进一步提升反应苛刻度,掺炼渣油的占比从24.34%降至6.94%,汽油+液化石油气收率从60.04%增加至63.47%。实现了催化裂化与原油劣质化的适应性
以某千万吨级炼油厂的常压塔为研究对象,使用PROⅡ和i-HEAT软件,考察常压塔中段抽出位置对换热网络的影响。结果表明:常二中的抽出/返回位置下移至与常三线相同的抽出位置时,取热温度提高了12℃,取热量增加了9.3 MW,经济夹点温差下的换热终温升高了1.2℃,加热炉热负荷降低了0.9 MW,冷却水消耗降低了0.5 MW。原富余热量可产中压蒸汽11.7 MW、低温热水4.4 MW,方案调整后,富余热量可产高压蒸汽10.6 MW、中压蒸汽5.6 MW,产汽量明显增加,经济效益显著。对于高压蒸汽供给不足的炼油
通过比较热虹吸式和釜式两种中间再沸器的特点,重点研究了釜式再沸器内循环导致的重组分聚集对传热计算,特别是对泡点、传热温差和沸腾膜系数的影响。结合热泵技术的乙烯精馏塔釜式中间再沸器,对比了侧线采出组成和釜内循环组成下的传热计算,结果表明:侧线采出组成下物料泡点比釜内循环组成下低1.76℃,在实际有效传热温差4.3℃的条件下,相应的传热温差大16.3%,即使考虑原有9.1%的设计裕量,原设计方案仍然不能满足工艺要求。提出了较为精确的釜式中间再沸器传热计算方法和建议,为乙烯精馏塔及类似精馏塔釜式中间再沸器的传热
为了提高分离器的分离性能,在PV型分离器的基础上设计了一种新型双螺旋导流型分离器。通过实验和数值模拟对基准型和新型分离器的效率、压力降和流场进行对比研究,结果表明:与基准型分离器相比,由于双螺旋导流叶片的对称性设计,新型分离器内流场的对称性好于基准型分离器,基本消除了涡核摆动和扭曲现象,有利于减弱颗粒在锥体及灰斗处的返混现象。在相等入口气速下,双螺旋导流型分离器的压力降比基准型分离器降低20%以上,减少了能量损耗。在较高处理气量时双螺旋导流型分离器的分离效率明显高于基准型分离器。
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给出了加氢反应流出物系统高压换热器气相总摩尔数估算方法及氯化铵结晶温度的计算公式;对氯化铵溶液及其垢下腐蚀进行了实验室腐蚀评价,分析了温度、浓度、流速等对氯化铵腐蚀的影响。提出了加氢反应流出物系统高压换热器氯化铵沉积的对策:工程设计理念应由基于标准规范的设计向基于标准规范和风险防控的设计转变,需充分考虑各种影响因素;根据氯化铵结晶温度的计算结果,控制氯化铵沉积部位。阐述了间断注水和连续注水的选择原则和操作注意事项:对于间断注水,应制定好监测和操作方案后再实施操作,避免潜在的腐蚀风险;对于连续注水必须保证注