论文部分内容阅读
摘要：本文针对铝质薄板轮的直径大，厚度薄，强度低，易变形，精度高的车加工技术问题进行分析，并通过工艺改良及工夹具的应用，提高工作效率，并取得良好效益。
关键词：铝质薄板轮；车加工工艺；工夹具应用
工艺的制定是根据零件的各项技术要求而制定，正确的工艺编写其原则上为先易后难，先粗后精。合理设计使用夹具，也是我们在加工和制造过程中一个非常重要的技术手段。它不但有效的保证加工精度，还可以提高工作效率。对企业的生产成本控制，产品质量与产量的提高有非常重要的作用。下面以本人在实际生产中遇到的一种薄板轮型零件加工为例子，涵述一下单件加工与工夹具的应用。
1单件加工的问题
零件图见图1
图一
此零件如采用单件加工，工艺如下：
1.1将Φ 205㎜，厚25的胚料用三爪卡盘反爪装夹，伸出约20㎜矫正夹紧；
1.2粗加工端面见平，在距端面18㎜处做记号线，车至Φ 201，后在距端面13㎜处做记号线，车至Φ 20，倒角；
1.3工件调头反爪装夹外圆Φ 201处约5㎜，用百分表校正，夹紧；
1.4车端面保证工件总长，加工平面凹槽，深5㎜，控制内圆直径至Φ 180，中心Φ 20处直径，倒角；
1.5工件调头装夹，三爪卡盘反撑内圆Φ 180处，用百分表校正，夹紧。车外径至Φ 200，加工R3.5圆弧，用Φ 6.8钻头钻孔后用Φ 7机铰刀精加工内孔，各处倒角；
1.6送线切割加工轮辐三个均布孔。
车加工总耗时约3.5小时
（但是，在实际生产中出现很多问题。首先，材料为铝质，强度较差，加上零件属于薄壁件，装夹力过大时极易变形，过小又容易脱落，飞出，造成安全隐患。加工过程中只能用较低切削速度，较小切削深度与较细的进给量，而且零件在加工过程中需反复掉头，重复校正，操作繁琐，加工过程非常耗时，尺寸，精度亦难以保证，极易出废次品，从而造成生产成本过高。）
2工艺改良于工夹具的应用
针对上述问题，我分析了零件图，工件的机械加工规程等文件，对工件进行工艺分析。在了解了工件的作用，形状，结构及特点，材料和技术要求确定工件的定位方案，设定定位所需装置，分析计算定位误差后专门为此零件设计，制作了两个专用的工夹具，并重新制定了加工工艺，后在生产中获得了很好的效益。该夹具零件图如下：见图2，图3；
图二 图三
现加工工艺如下：
2.1首先，将胚料粗加工至Φ 201，精车Φ 20，长13㎜，内孔先钻至Φ 6.5，控制总长至尺寸要求20；车床。
2.2工件钻三个Φ 8.5通孔，保证尺寸Φ 130（均布），钳工.（见图4）
2.3将工件安装在夹具1上，工件外圆Φ20处与夹具内孔Φ20处过渡配合，内孔用M6螺钉固定，工件Φ201外径与夹具Φ201内圈配合，外壁由四个压板固定后分别用M8螺母锁紧，加工平面凹槽至尺寸要求；
2.4工件用夹具2安装，工件内孔Φ 180处与夹具外圆配合，工件用三个M8螺母锁紧，精加工外圆至Φ 200，加工R3.5圆弧，内孔先用Φ 6.8钻头扩大后用Φ 7机铰刀精加工内孔，倒角；
2.5送线切割加工轮辐三个均布孔。
图四
车加工总耗时约1小时
（在加工过程中，工件使用专用夹具装夹，装拆方便，在保证与提高工件加工精度及尺寸要求的同时，省去了重复装夹，校正的工序。加上工件用螺母及压板固定，夹紧力足够，在切削过程可相应提高切削速度，增大进给量和背吃刀量，并在加工过程中缩短了大量辅助，装夹，校正和加工时间。）
附：加工过程所使用的刀具
1、加工端面及倒角使用45°端面车刀；2、加工外圆使用90°右偏刀；
3、加工端面凹槽使用90°左偏刀90°右偏刀及尖刀；4、加工圆弧面用圆头刀；
单件加工过程中使用的进给量及切削厚度
1、粗加工主轴转速为300转/分，进给量为0.12——0.15mm/r，切削厚度为0.5——0.6mm；
2、精加工时主轴转速为450转/分，进给量为0.05——0.08mm/r，切削厚度为0.2——0.3mm；
使用夹具后加工过程中使用的进给量及切削厚度
1、粗加工时主轴转速为450转/分，进给量为0.15——0.2mm/r，切削厚度1——1.5mm；
2、精加工时主轴转速为800转/分，进给量为0.05——0.08mm/r，切削厚度为0.2——0.3mm；
3结束语
在整个加工过程中单件加工与采用夹具加工有着非常大的效率与成本差距，通过技术改造，挖潜降耗，合理使用工夹具，对企业、国家提高劳动生产率，增加企业效益，都是十分有益的。
关键词：铝质薄板轮；车加工工艺；工夹具应用
工艺的制定是根据零件的各项技术要求而制定，正确的工艺编写其原则上为先易后难，先粗后精。合理设计使用夹具，也是我们在加工和制造过程中一个非常重要的技术手段。它不但有效的保证加工精度，还可以提高工作效率。对企业的生产成本控制，产品质量与产量的提高有非常重要的作用。下面以本人在实际生产中遇到的一种薄板轮型零件加工为例子，涵述一下单件加工与工夹具的应用。
1单件加工的问题
零件图见图1
图一
此零件如采用单件加工，工艺如下：
1.1将Φ 205㎜，厚25的胚料用三爪卡盘反爪装夹，伸出约20㎜矫正夹紧；
1.2粗加工端面见平，在距端面18㎜处做记号线，车至Φ 201，后在距端面13㎜处做记号线，车至Φ 20，倒角；
1.3工件调头反爪装夹外圆Φ 201处约5㎜，用百分表校正，夹紧；
1.4车端面保证工件总长，加工平面凹槽，深5㎜，控制内圆直径至Φ 180，中心Φ 20处直径，倒角；
1.5工件调头装夹，三爪卡盘反撑内圆Φ 180处，用百分表校正，夹紧。车外径至Φ 200，加工R3.5圆弧，用Φ 6.8钻头钻孔后用Φ 7机铰刀精加工内孔，各处倒角；
1.6送线切割加工轮辐三个均布孔。
车加工总耗时约3.5小时
（但是，在实际生产中出现很多问题。首先，材料为铝质，强度较差，加上零件属于薄壁件，装夹力过大时极易变形，过小又容易脱落，飞出，造成安全隐患。加工过程中只能用较低切削速度，较小切削深度与较细的进给量，而且零件在加工过程中需反复掉头，重复校正，操作繁琐，加工过程非常耗时，尺寸，精度亦难以保证，极易出废次品，从而造成生产成本过高。）
2工艺改良于工夹具的应用
针对上述问题，我分析了零件图，工件的机械加工规程等文件，对工件进行工艺分析。在了解了工件的作用，形状，结构及特点，材料和技术要求确定工件的定位方案，设定定位所需装置，分析计算定位误差后专门为此零件设计，制作了两个专用的工夹具，并重新制定了加工工艺，后在生产中获得了很好的效益。该夹具零件图如下：见图2，图3；
图二 图三
现加工工艺如下：
2.1首先，将胚料粗加工至Φ 201，精车Φ 20，长13㎜，内孔先钻至Φ 6.5，控制总长至尺寸要求20；车床。
2.2工件钻三个Φ 8.5通孔，保证尺寸Φ 130（均布），钳工.（见图4）
2.3将工件安装在夹具1上，工件外圆Φ20处与夹具内孔Φ20处过渡配合，内孔用M6螺钉固定，工件Φ201外径与夹具Φ201内圈配合，外壁由四个压板固定后分别用M8螺母锁紧，加工平面凹槽至尺寸要求；
2.4工件用夹具2安装，工件内孔Φ 180处与夹具外圆配合，工件用三个M8螺母锁紧，精加工外圆至Φ 200，加工R3.5圆弧，内孔先用Φ 6.8钻头扩大后用Φ 7机铰刀精加工内孔，倒角；
2.5送线切割加工轮辐三个均布孔。
图四
车加工总耗时约1小时
（在加工过程中，工件使用专用夹具装夹，装拆方便，在保证与提高工件加工精度及尺寸要求的同时，省去了重复装夹，校正的工序。加上工件用螺母及压板固定，夹紧力足够，在切削过程可相应提高切削速度，增大进给量和背吃刀量，并在加工过程中缩短了大量辅助，装夹，校正和加工时间。）
附：加工过程所使用的刀具
1、加工端面及倒角使用45°端面车刀；2、加工外圆使用90°右偏刀；
3、加工端面凹槽使用90°左偏刀90°右偏刀及尖刀；4、加工圆弧面用圆头刀；
单件加工过程中使用的进给量及切削厚度
1、粗加工主轴转速为300转/分，进给量为0.12——0.15mm/r，切削厚度为0.5——0.6mm；
2、精加工时主轴转速为450转/分，进给量为0.05——0.08mm/r，切削厚度为0.2——0.3mm；
使用夹具后加工过程中使用的进给量及切削厚度
1、粗加工时主轴转速为450转/分，进给量为0.15——0.2mm/r，切削厚度1——1.5mm；
2、精加工时主轴转速为800转/分，进给量为0.05——0.08mm/r，切削厚度为0.2——0.3mm；
3结束语
在整个加工过程中单件加工与采用夹具加工有着非常大的效率与成本差距，通过技术改造，挖潜降耗，合理使用工夹具，对企业、国家提高劳动生产率，增加企业效益，都是十分有益的。