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摘 要：海外采购的CKD件物流周期长，运输容易受到出口国的海关、海运、所在国海运等多环节的影响，库存占用资金大，物流成本高。 同时，随着2020年突然爆发的新冠状病毒疫情蔓延，加剧了海外CKD件尤其是进口芯片类物料供货紧张、短缺，导致生产减产甚至停产。本文通过分析订购周期，建立库存管理模型，实现CKD零件的库存精益管控，给新常态供应链的国际环境下提供借鉴。
关键词：CKD订购 库存管控 疫情保供
Ordering and Inventory Control of CKD Parts in Automobile Overseas Factories
Qin Jie
Abstract：The logistics cycle of CKD parts purchased overseas is long， and the transportation is easily affected by the customs， shipping， and shipping of the exporting country. The inventory takes up a large amount of funds and the logistics cost is high. At the same time， with the sudden spread of the new coronavirus epidemic in 2020， the supply of overseas CKD parts， especially imported chip materials， is intensified and is in shortage， resulting in production cuts or even suspension. This article analyzes the order cycle and establishes an inventory management model to achieve lean inventory control of CKD parts， which can provide a reference for the international environment of the new normal supply chain.
Key words：CKD ordering， inventory control， epidemic guarantee supply
1 引言
汽车主机厂走向国际，结合投资所在国的政策要求，CKD（零件级打散）出口至海外国家生产的方式将成为主流。基于销售滚动预测输入，主机厂物料计划部门通过给CKD供应商发布滚动计划，实施订购。
不同的订购方式，将导致供应链库存不同，采用的订购模型和管控方式也不同。海外供应商的交付准确性能力及海运、陆运等因素影响，基于确保生产的目的，需建立安全库存。而海外疫情对高科技含量高的零件供应影响，更加通过设定安全库存来降低生产响应的风险，但增加库存，意味着资金压力的增加，要兼顾供应链在途运输库存整体成本。
2 CKD零件的订购模型
2.1 零件的订购方式分类
按照下发订单方式，可分为按零件订购（PBP）和按台套（LOT）订购。
按零件订购是按最小包装数订购，利于大批量生产（如月产超过1000台），大量的利用零件的原包装进行KD包装，包装成本相对较低。
按台套订购，则以某台套数为一个批次（如24台套），大部分需拆分零件原包装进行二次包装，包装及制造成本较高。本文将以按零件级地订购作为CKD订购研究的对象。
从成本上，按台套订购单台车包装及人工成本要比按零件级订购成本高20-30%。
2.2 CKD件订购模型选取
因属于月产超过1000台的大批生产，按照零件级订购，做如下的假设：
（1）销售整体需求变化符合正态分布
（2）订货间隔期为固定值T
（3）订货提前期固定值TL
（4）到货与实际需求R变化符合正态分布R（R，δ）
（5）根据生产预测，按零件级每周滚动进行订购，适用于定期订货模型，则
订货点=订货间隔期需求数（Tk）+安全库存（Qs） （式1）
安全库存QS=α*δ*（SQRT（T+TK）），α为安全系数，δ为需求标准差 （式2）
名义最大库存（含在途）Qmax=DT+TK+QS
（式3）
DT+TK为订购量与间隔期需求数之和
每次订货量=名义最大库存Qmax-盘点库存QP-订购未到量QB （式4）
一般情况，因每周订货，每次订货量不超为1周。
盘点实际+在途>最大库存，则无需订购。
3 CKD零件订购模型的应用
应用背景：某汽车主机厂在印度建设有工厂，主要生产N53车型，单月产量为4000台，市场需求火爆，按照最大能力生产。CKD零件主要从中国等地进口，贸易方式为FOB（船舷交货），其中中国进口的CKD件在所有进口件中为90%;按照零件级别订购，有必要对厂内安全库存、运输在途的库存进行分析，以降低整体供应链的库存成本。
海运方面，12月为中国至印度的海运高峰期，舱位紧张。内陆运输方面，由几大卡车司机协会控制，经常出现因和用工方的工资谈判导致公路停运的现象时有发生。海关方面，因中印关系紧张，出现海关官员无故延长3-7天甚至更长时间检查货物的情况。
（1）根据市场需求，采取1（锁定）+8（滚动，供货差异变动为20%）+8周（任意变动）滚动预测方式，见图1。
（2）CKD件订购提前期为8周，按照定期订货法订购，订货间隔为1周，见图2。
（3）需求R与实际供货差均值为0.2（20%）。
（4）无缺货，每周到货1次，即服务率假设为100%。
（5）因需求有波动，则要设安全库存。
如图3所示：
根据模型公式代入数据，则可以计算得出：
安全库存：1.9周（取整为2周）
名义最大库存：10.9周（取整为11周）
模型数据仅是理论依据，实际运行过程中需根据实际盘点的情况及海运、陆运修正订购量，从而得出合理值。
在常规情况下，理论上CKD安全库存策略定为2周，考虑海运、清关及陆运等因素影响1周，则制定3周安全库存策略，修正后的供应链（含运输在途）最大库存为12周。投产初期，把安全库存设定为4周，后经过优化，安全库存设定为3周，可有效满足实际的生产。
考虑疫情因素影响，涉及是芯片、显示屏等高科技的零件，为避免出现短缺“卡脖子”等现象，在确认不因迭代断点造成损失的情况下，针对此类零件有必要放大30-50%的预测及订购量，设定安全库存为8周甚至更长，以应对疫情。
4 结语
通过建立基于泊松分布的CKD件订购模型，结合海运、清关、陆运等实际情况修正，可有效的指导汽车主机厂建立CKD安全库存，掌控供应链全链路的库存成本。面临复杂多变的供应链环境，需要结合物料供货周期情况制定不同的安全库存及管控策略，以提高物料供應可靠性和稳定性、柔性。
关键词：CKD订购 库存管控 疫情保供
Ordering and Inventory Control of CKD Parts in Automobile Overseas Factories
Qin Jie
Abstract：The logistics cycle of CKD parts purchased overseas is long， and the transportation is easily affected by the customs， shipping， and shipping of the exporting country. The inventory takes up a large amount of funds and the logistics cost is high. At the same time， with the sudden spread of the new coronavirus epidemic in 2020， the supply of overseas CKD parts， especially imported chip materials， is intensified and is in shortage， resulting in production cuts or even suspension. This article analyzes the order cycle and establishes an inventory management model to achieve lean inventory control of CKD parts， which can provide a reference for the international environment of the new normal supply chain.
Key words：CKD ordering， inventory control， epidemic guarantee supply
1 引言
汽车主机厂走向国际，结合投资所在国的政策要求，CKD（零件级打散）出口至海外国家生产的方式将成为主流。基于销售滚动预测输入，主机厂物料计划部门通过给CKD供应商发布滚动计划，实施订购。
不同的订购方式，将导致供应链库存不同，采用的订购模型和管控方式也不同。海外供应商的交付准确性能力及海运、陆运等因素影响，基于确保生产的目的，需建立安全库存。而海外疫情对高科技含量高的零件供应影响，更加通过设定安全库存来降低生产响应的风险，但增加库存，意味着资金压力的增加，要兼顾供应链在途运输库存整体成本。
2 CKD零件的订购模型
2.1 零件的订购方式分类
按照下发订单方式，可分为按零件订购（PBP）和按台套（LOT）订购。
按零件订购是按最小包装数订购，利于大批量生产（如月产超过1000台），大量的利用零件的原包装进行KD包装，包装成本相对较低。
按台套订购，则以某台套数为一个批次（如24台套），大部分需拆分零件原包装进行二次包装，包装及制造成本较高。本文将以按零件级地订购作为CKD订购研究的对象。
从成本上，按台套订购单台车包装及人工成本要比按零件级订购成本高20-30%。
2.2 CKD件订购模型选取
因属于月产超过1000台的大批生产，按照零件级订购，做如下的假设：
（1）销售整体需求变化符合正态分布
（2）订货间隔期为固定值T
（3）订货提前期固定值TL
（4）到货与实际需求R变化符合正态分布R（R，δ）
（5）根据生产预测，按零件级每周滚动进行订购，适用于定期订货模型，则
订货点=订货间隔期需求数（Tk）+安全库存（Qs） （式1）
安全库存QS=α*δ*（SQRT（T+TK）），α为安全系数，δ为需求标准差 （式2）
名义最大库存（含在途）Qmax=DT+TK+QS
（式3）
DT+TK为订购量与间隔期需求数之和
每次订货量=名义最大库存Qmax-盘点库存QP-订购未到量QB （式4）
一般情况，因每周订货，每次订货量不超为1周。
盘点实际+在途>最大库存，则无需订购。
3 CKD零件订购模型的应用
应用背景：某汽车主机厂在印度建设有工厂，主要生产N53车型，单月产量为4000台，市场需求火爆，按照最大能力生产。CKD零件主要从中国等地进口，贸易方式为FOB（船舷交货），其中中国进口的CKD件在所有进口件中为90%;按照零件级别订购，有必要对厂内安全库存、运输在途的库存进行分析，以降低整体供应链的库存成本。
海运方面，12月为中国至印度的海运高峰期，舱位紧张。内陆运输方面，由几大卡车司机协会控制，经常出现因和用工方的工资谈判导致公路停运的现象时有发生。海关方面，因中印关系紧张，出现海关官员无故延长3-7天甚至更长时间检查货物的情况。
（1）根据市场需求，采取1（锁定）+8（滚动，供货差异变动为20%）+8周（任意变动）滚动预测方式，见图1。
（2）CKD件订购提前期为8周，按照定期订货法订购，订货间隔为1周，见图2。
（3）需求R与实际供货差均值为0.2（20%）。
（4）无缺货，每周到货1次，即服务率假设为100%。
（5）因需求有波动，则要设安全库存。
如图3所示：
根据模型公式代入数据，则可以计算得出：
安全库存：1.9周（取整为2周）
名义最大库存：10.9周（取整为11周）
模型数据仅是理论依据，实际运行过程中需根据实际盘点的情况及海运、陆运修正订购量，从而得出合理值。
在常规情况下，理论上CKD安全库存策略定为2周，考虑海运、清关及陆运等因素影响1周，则制定3周安全库存策略，修正后的供应链（含运输在途）最大库存为12周。投产初期，把安全库存设定为4周，后经过优化，安全库存设定为3周，可有效满足实际的生产。
考虑疫情因素影响，涉及是芯片、显示屏等高科技的零件，为避免出现短缺“卡脖子”等现象，在确认不因迭代断点造成损失的情况下，针对此类零件有必要放大30-50%的预测及订购量，设定安全库存为8周甚至更长，以应对疫情。
4 结语
通过建立基于泊松分布的CKD件订购模型，结合海运、清关、陆运等实际情况修正，可有效的指导汽车主机厂建立CKD安全库存，掌控供应链全链路的库存成本。面临复杂多变的供应链环境，需要结合物料供货周期情况制定不同的安全库存及管控策略，以提高物料供應可靠性和稳定性、柔性。