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摘要：本文主要论述了转轮枪中转轮机构各零件在加工过程中存在的技术难点，并针对这些技术难点进行了分析、比较，最终确定了切实可行的工艺方案，并在长期的实践中得到了充分的印证。
关键词：转轮 退壳挺 工艺方案
正转轮手枪是一种多弹膛的短火器。由于装弹的转轮是从左侧甩出来的，故我国称其为“左轮”，转轮手枪具有连扣击发次发弹的特性。在转轮枪的整个结构中，转轮机构是其心脏的部位，本文将对转轮枪中转轮机构加工中出现的技术难点进行分析，旨在为齐齐哈尔猎枪有限公司攻克转轮机构加工过程中的技术难关，并提出一个零件的加工上的新方法和新思路。
1.转轮机构中的各零件
1.转轮 2. 退壳挺
图1 转轮机构
2.技术难点
转轮机械在加工中存在以下技术难点：
2.1.转轮与退壳挺配合后孔与圆弧的位置难以保证。
2.2.退壳挺中的挡块使得加工难度极大增加。
2.3.转轮上弹孔与侧槽的相对位置难以保证。
3.方案分析
3.1.转轮与退壳挺配合后孔与圆弧的相对位置难以保证
办法一：利用数控机床所具有的精度来控制两个零件加工时的尺寸与位置；
办法二：采用专业夹具来控制两个零件加工时的尺寸与位置；
办法三：采用装配后再进行加工，以确保转轮与退壳挺配合后孔与圆弧的相对位置。
通过反复实践和比照，最后决定采用办法三来实现该转轮机构的加工，它对于保证转轮与退壳挺配合后孔与圆弧的相对位置具有一定的可靠性和稳定性，而且也比较经济，既可节省投入专用夹具加工的费用，也可使加工效率大大提高。
3.2.退壳挺中的挡块使得加工难度极大增加
挡块是退壳挺中实现转轮转动不可或缺的部位，但它的存在又使得加工难度极大增加。
办法一：改变设计图，使退壳挺与挡块成为两个零件，各自加工后再配合；
办法二：采用电极加工；
办法三：车加工后再进行插削。
由于退壳挺与挡块体积都比较小，后配合不够可靠，因此办法一行不通，办法二的加工速度比較慢，将影响将来该成品枪的批量生产，办法三在加工上虽然也不是很快捷，但相比较而言，是最可采取的办法，因此，最终决定采取车加工后再进行插削的方式来实现该部位的加工。
3.3.转轮上弹孔与侧槽的相对位置难以保证
转轮上弹孔的加工先于侧槽，因此在加工侧槽时要考虑与弹孔的相对位置，在加工中，采取了设计了一个辅助工具，利用这一辅助工具来控制弹孔与侧槽的相对位置，从而保证转轮上弹孔与侧槽的相对位置。
4.最终确定的工艺方案
4.1.转轮的加工工艺
4.1.1.钻五孔前的工艺
工序1：下料→工序2：粗车外圆→工序3：精车外圆→工序4：钻φ5.8孔→工序5：划φ7孔→工序6：掉头，划φ21平台→工序7：划φ7孔→工序8：划窝→工序9：插1mm键
4.1.2.钻五孔后的工艺
工序1：铣5-φ13槽→工序2：铣5-R6槽→工序3：铣5-R3.5槽→工序4：去毛刺→工序5：检验
4.2.退壳挺的加工工艺
工序1：下料→工序2：粗车φ7外圆→工序3：精车φ7外圆→工序4：钻φ2.8孔→工序5：钻φ4.2孔→工序6：掉头，粗车φ20外形→工序7：精车φ20外形→工序8：粗车φ13.5外形→工序9：精车φ13.5外形→工序10：粗车φ5外形→工序11：精车φ5外形→工序12：攻丝→工序13：铣一侧1.5槽→工序14：铣另一侧1.5槽
4.3.转轮机构的加工工艺
工序1：装配→工序2：引5-φ2孔→工序3：钻5-φ8孔→工序4：扩5-φ12.4孔→工序5：铰5-φ12.6孔→工序6：划5-φ13.5→工序7：铣5-拔爪→工序8：去毛刺→工序9：检验→工序10：拆装
5.结束语
以上的工艺方案经过在生产线上几年的实际应用，产品质量得到了提高，配合精度得到了保证，效果得到了体现，这种针对零件所实施的加工、装配、再加工、拆装、再加工的加工方式是成功的，这种加工思路值得借鉴，但与此同时，这一加工方式虽然保证了产品的质量，却也存在一定的不利因素，由于在加工中期要进行装配，而之后还要进行拆装，这就使生产效率受到了一定的程度的影响，因此，转轮机构加工中的工艺改进还要在继续进行，力求能设计出更有利的工艺方案。
参考文献：
[1]袁正有.公差配合与测量技术.大连理工大学出版社，2004
[2]王先逵.机械加工工艺手册（第二版）.机械工业出版社，2007
关键词：转轮 退壳挺 工艺方案
正转轮手枪是一种多弹膛的短火器。由于装弹的转轮是从左侧甩出来的，故我国称其为“左轮”，转轮手枪具有连扣击发次发弹的特性。在转轮枪的整个结构中，转轮机构是其心脏的部位，本文将对转轮枪中转轮机构加工中出现的技术难点进行分析，旨在为齐齐哈尔猎枪有限公司攻克转轮机构加工过程中的技术难关，并提出一个零件的加工上的新方法和新思路。
1.转轮机构中的各零件
1.转轮 2. 退壳挺
图1 转轮机构
2.技术难点
转轮机械在加工中存在以下技术难点：
2.1.转轮与退壳挺配合后孔与圆弧的位置难以保证。
2.2.退壳挺中的挡块使得加工难度极大增加。
2.3.转轮上弹孔与侧槽的相对位置难以保证。
3.方案分析
3.1.转轮与退壳挺配合后孔与圆弧的相对位置难以保证
办法一：利用数控机床所具有的精度来控制两个零件加工时的尺寸与位置；
办法二：采用专业夹具来控制两个零件加工时的尺寸与位置；
办法三：采用装配后再进行加工，以确保转轮与退壳挺配合后孔与圆弧的相对位置。
通过反复实践和比照，最后决定采用办法三来实现该转轮机构的加工，它对于保证转轮与退壳挺配合后孔与圆弧的相对位置具有一定的可靠性和稳定性，而且也比较经济，既可节省投入专用夹具加工的费用，也可使加工效率大大提高。
3.2.退壳挺中的挡块使得加工难度极大增加
挡块是退壳挺中实现转轮转动不可或缺的部位，但它的存在又使得加工难度极大增加。
办法一：改变设计图，使退壳挺与挡块成为两个零件，各自加工后再配合；
办法二：采用电极加工；
办法三：车加工后再进行插削。
由于退壳挺与挡块体积都比较小，后配合不够可靠，因此办法一行不通，办法二的加工速度比較慢，将影响将来该成品枪的批量生产，办法三在加工上虽然也不是很快捷，但相比较而言，是最可采取的办法，因此，最终决定采取车加工后再进行插削的方式来实现该部位的加工。
3.3.转轮上弹孔与侧槽的相对位置难以保证
转轮上弹孔的加工先于侧槽，因此在加工侧槽时要考虑与弹孔的相对位置，在加工中，采取了设计了一个辅助工具，利用这一辅助工具来控制弹孔与侧槽的相对位置，从而保证转轮上弹孔与侧槽的相对位置。
4.最终确定的工艺方案
4.1.转轮的加工工艺
4.1.1.钻五孔前的工艺
工序1：下料→工序2：粗车外圆→工序3：精车外圆→工序4：钻φ5.8孔→工序5：划φ7孔→工序6：掉头，划φ21平台→工序7：划φ7孔→工序8：划窝→工序9：插1mm键
4.1.2.钻五孔后的工艺
工序1：铣5-φ13槽→工序2：铣5-R6槽→工序3：铣5-R3.5槽→工序4：去毛刺→工序5：检验
4.2.退壳挺的加工工艺
工序1：下料→工序2：粗车φ7外圆→工序3：精车φ7外圆→工序4：钻φ2.8孔→工序5：钻φ4.2孔→工序6：掉头，粗车φ20外形→工序7：精车φ20外形→工序8：粗车φ13.5外形→工序9：精车φ13.5外形→工序10：粗车φ5外形→工序11：精车φ5外形→工序12：攻丝→工序13：铣一侧1.5槽→工序14：铣另一侧1.5槽
4.3.转轮机构的加工工艺
工序1：装配→工序2：引5-φ2孔→工序3：钻5-φ8孔→工序4：扩5-φ12.4孔→工序5：铰5-φ12.6孔→工序6：划5-φ13.5→工序7：铣5-拔爪→工序8：去毛刺→工序9：检验→工序10：拆装
5.结束语
以上的工艺方案经过在生产线上几年的实际应用，产品质量得到了提高，配合精度得到了保证，效果得到了体现，这种针对零件所实施的加工、装配、再加工、拆装、再加工的加工方式是成功的，这种加工思路值得借鉴，但与此同时，这一加工方式虽然保证了产品的质量，却也存在一定的不利因素，由于在加工中期要进行装配，而之后还要进行拆装，这就使生产效率受到了一定的程度的影响，因此，转轮机构加工中的工艺改进还要在继续进行，力求能设计出更有利的工艺方案。
参考文献：
[1]袁正有.公差配合与测量技术.大连理工大学出版社，2004
[2]王先逵.机械加工工艺手册（第二版）.机械工业出版社，2007