【摘 要】
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大型汽车覆盖件模具、精密锻造模具和精密注塑模具等关键高档模具对热处理的精密性、耐磨性、抗氧化性以及冲击韧性等指标提出了更为苛刻的要求,采用先进热处理技术以实现形性精确控制成为必然趋势.与此同时,节能减排和清洁生产是我国建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择和实现“碳达峰”目标的必由之路.因此,推广真空热处理、激光淬火、PVD镀膜等先进清洁热处理技术在模具行业的应用成为提高我国模具制造行业技术水平的重要途径.针对模具清洁热处理过程的形性精确控制的现状、问题以及未来发展趋势进行了综述,并提出了推广应用模具清
【机 构】
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华中科技大学材料科学与工程学院材料成形与模具技术国家重点实验室,湖北武汉430074;一汽模具制造有限公司,吉林长春130011;武汉华工激光工程有限责任公司,湖北武汉430223;山东大学材料科学与
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大型汽车覆盖件模具、精密锻造模具和精密注塑模具等关键高档模具对热处理的精密性、耐磨性、抗氧化性以及冲击韧性等指标提出了更为苛刻的要求,采用先进热处理技术以实现形性精确控制成为必然趋势.与此同时,节能减排和清洁生产是我国建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择和实现“碳达峰”目标的必由之路.因此,推广真空热处理、激光淬火、PVD镀膜等先进清洁热处理技术在模具行业的应用成为提高我国模具制造行业技术水平的重要途径.针对模具清洁热处理过程的形性精确控制的现状、问题以及未来发展趋势进行了综述,并提出了推广应用模具清洁热处理技术与装备的具体建议.
其他文献
与FCC和BCC金属相比,HCP结构的镁合金卸载后具有大的非弹性回复应变.这种非弹性回复行为是制约镁合金板材回弹预测精度的重要因素.研究表明,弦模量法和Yoshida2020模型均无法准确表征AZ31变形镁合金板材卸载后的非弹性回复应变.为精准表征镁合金的非弹性回复,引入应力因子,结合指数函数形式提出了一种与应力相关的变弹性模量模型,即SDE (Stress Dependent Exponential)模型.与实验结果相比,该模型可以精准计算变形镁合金卸载的力学响应.卸载后的非弹性回复使得残余应变小于线弹
通过不同温度(760、810、860和910℃)和不同应变速率(0.01、0.1和0.5s-1)下的等温拉伸实验,研究了TA15钛合金板材的拉伸变形和软化行为.为了对TA15钛合金的高温拉伸变形行为实现精确预测,建立了基于深度神经网络(DNN)的TA15钛合金高温拉伸本构模型.结果 表明,DNN模型能够准确地预测TA15钛合金在不同拉伸变形条件下的流动应力,预测结果与实际结果的平均绝对误差为1.3％,相关系数可达0.999.并且,相比于单个隐含层的神经网络,具有多个隐含层的DNN模型具有更高的预测精度和更
为了探明不同变形和热处理流程对6082铝合金微观组织和力学性能的影响规律,开展了6082铝合金的常规成形、退火-成形以及固溶-成形3种实验,并对微观组织和力学性能进行了表征.结果 表明,退火和固溶处理可以减少挤压态试样中小角度晶界的比例,并有效地弱化其单一的强S织构.在400℃/0.1 s-1变形时,退火-成形和固溶-成形工艺可以有效避免常规成形出现异常晶粒长大的现象;在500C/0.1 s-1变形时,退火-成形和固溶-成形工艺下试样的平均晶粒尺寸比常规成形试样的平均晶粒尺寸有所增加.工艺实验结果表明,采
以航发轴承套圈基体为研究对象,将近净冷轧成形和马贝复合相变热处理工艺相结合,研究基于形变-相变协同作用下的工艺-组织-性能定量关系,进而实现某型航发轴承基体高强韧组织的形变-相变协同精确定量控制.结果 表明:冷轧变形显著细化了贝氏体的尺寸,控制冷轧变形量在20％能够使回火后的强韧性明显改善.通过优化等温淬火的温度和时间,控制贝氏体的含量在10％～ 12％之间能够使冲击韧性进一步提升.基于航发轴承基体冷轧形变和马贝复合相变热处理工艺条件的精确控制研究,对某型号航发主轴承进行小批量试制,技术效果显著.
针对此类变厚度盘形件,设计了4工步旋压锻造成形工艺.通过有限元模拟技术,分析了旋压锻造成形过程,研究了旋轮的型槽尺寸参数(上倾角α,槽底圆角半径R,以及型槽深度l)对成形稳定性以及轮缘截面流线的影响;逐步优化了每工步的旋轮型槽参数,得到了最佳的工艺参数组合,并进行了工艺实验验证.研究结果表明:优化的参数组合能够获得较好的成形效果,并成功将厚度为3 mm的圆板轮缘增厚至9.1 mm,其模拟所得轮缘截面和流线分布与实验成形件具有很好的一致性.
切片分组网凭借其技术优势已成为5G业务主流传送承载网的技术之一。伴随乡镇、农村5G业务高速发展及各类5G垂直行业对5G业务的更高更广需求,前期在市区县城区域部署的SPN已无法完全满足业务需求。为满足乡镇、农村的5G业务发展需求,需考虑将SPN下沉至乡镇层级。基于乡镇5G业务发展趋势,综合考虑乡镇SPN建设条件,结合SPN架构、组网拓扑等条件,搭建乡镇SPN架构模型并深入分析获得某地市实际应用场景建
针对304不锈钢圆筒件的超声振动辅助拉深成形,分别采用工件超声振动和压头超声振动两种超声振动模式进行对比拉深试验研究,分析两种超声振动模式对拉深成形过程中最大拉深成形力、成形起皱和拉深破裂特性的影响规律.结果 表明:工件超声振动和压头超声振动均可有效降低拉深成形过程中的最大成形力,并改善筒形件的起皱情况,且随着超声振幅的增大,改善效果更加明显.由于两种超声振动模式中对不锈钢板料施加超声振动的作用区域存在差异性,以及由于横向超声振动振幅的影响,使得工件超声振动更有利于降低最大成形力,而压头超声振动在改善板料
合理的连接成形工艺参数是保证中空构件连接质量与结构完整性的关键.采用中心复合实验设计方法与有限元模拟技术,实现了TC17钛合金中空构件连接成形过程的数值模拟,基于响应面模型实现了工艺参数的优化.研究结果表明:温度升高对中空构件连接成形过程中FPⅠ的塑性应变的增大作用和FPⅡ的塑性应变的减小作用显著;变形量增大提高了FPⅠ的塑性应变的增加率,延缓了FPⅡ的塑性应变的增加率;以温度和变形量为响应变量,建立了中空构件连接成形过程中平均塑性应变(-)εFPⅠ和界面连接率显著增长结束时的响应参量fFPⅡ的响应面模型
基于循环加载-卸载和循环剪切试验,研究了0.2mm厚的GH4169高温合金超薄板的循环塑性变形行为,评估了不同强化模型的预测精度.结果 表明,GH4169高温合金超薄板在循环塑性变形过程中的弹性模量衰减了19％,Y-U模型能够有效表征GH4169高温合金超薄板的循环力学响应行为.U形弯曲和封严环液压成形工艺过程的仿真表明,Y-U模型对于回弹的预测精度高于A-F和各向同性模型.基于Y-U模型和型面补偿方法可使封严环的正向和反向回弹量分别降低52.2％和68.1％.
非晶合金复合材料可以解决非晶合金室温脆性的问题,但其具有的高硬度、高强度的特点使之难以采用常规的机械加工手段进行成形,热塑性成形技术是制造非晶合金复合材料零件或构件的有效成形手段.基于非晶合金复合材料的热塑性成形,介绍了非晶合金复合材料在过冷液相区的热塑性变形行为,探讨了增强相形态、第二相体积分数、温度和应变速率对非晶合金复合材料热变形行为的影响,总结了常见的非晶合金复合材料的热塑性本构模型,介绍了非晶合金复合材料热塑性成形的典型工艺与方法,最后,展望了未来非晶合金复合材料热塑性成形研究的发展方向.