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[摘 要]在生产汽车检具时，往往需要花费大量的数控铣时间，这样不仅会增加加工成本，而且还会影响生产周期。本文分别从基体的毛胚、数铣基体两方面，探讨工艺改进策略，提升总体生产效率。
[关键词]汽车检具；加工工艺；改进
中图分类号：F426.471 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）22-0031-01
伴随当今科学技术的日益发展，在此驱动下，汽车工业得到迅猛发展，汽车零件日渐多样与复杂化。当零件冲压成型之后，需要运用检验夹具来细致化检验其正确性，此步骤尤为重要。针对检验夹具，现今对其要求变得越来越高，除了要求检具要有良好的开敞性之外，还需方便检验，便于移动，重量轻，刚度与强度足够，此外，还需能够准确定位插销，方便插、去。本文应用塑代钢新型材料，以此来减少数控铣的加工余量，提升主轴转速S与切削进给量F。缩短生产周期，节约数控铣加工时间，提升总体效率。
1.基体工艺概述
基体作为检验夹具的核心构件，通常情况下，运用455#钢用螺钉与销子，将其在骨架上固定数铣而形成。总体上，需完成X、Y、Z基准的设置。当基体数铣之后，其主要有如下方面特征，3间隙面、1间隙面与0间隙面等，均需与检具图纸相符。针对0间隙面来讲，即检具与被检测零件直接接触的面，或者是被测零件最外边的边缘面，一般情况下，还将此面称作被测件的真实表面。对于1间隙面而言，即将0间隙面当作基准，然后下降1.0mm经加工而形成。一般用此面对基准孔进行检测，另外，还用于监测被测型孔与被测孔的面。对于3间隙面来讲，即把0间隙面作为基准，以下陷3mm的方式加工而成的面，利用塞尺对被测零件的非关键面与3间隙面间的间隙进行测量，以此来对零件合格与否进行判断。加工检具且成型之后，要求直线度小于0.05/1000mm；平面度小于0.1/1000mm；垂直度<0.05/1000mm；硬度HRC38-42等，具有较高的要求。
基于上述分析可知，基体的型面乃是伴随零件的型面变化而发生改变的，除了型异、复杂之外，彼此之间还存在比较大的起伏，具有较高的精度要求。如若运用常规方法，即钳工划线，普通铣床将废料去除，然后依据数控铣加工工艺路线来操作，传统工艺的钳工，往往会发生划线不准的情况，从而造成诸多废料，往往会给后续数控铣带来困难与麻烦。若运用一定工艺来改进材料，且运用线框模型，在精加工前夕，使基体有适宜的余量，那么在末期的数控铣中，机床便能有比较高的主轴转速S切削与大进给量F，以此来实现生产效率的提升。
2.基体的毛胚制作工艺改进
（1）选材。国内外在塑代钢的研发上，呈激烈化状态，已涉及到诸多领域，特别是在机械行业，促使机械产品加工变得更为方便与简單。依据汽车检具所持有的特点，选择树脂XH6405A、XH6403A作为基础原料，其主要有如下性能：抗弯强度为10～20N/mm2；外观颜色为红棕色；抗压强度为10～20N/mm2；固化时间为2h；硬度为肖氏60-65D；线性收缩率0.05mm/℃；比重为0.7；混合比例100：100。通过上述性能得知，XH6405A、XH6403A对于检具的硬度与强度要求，均能满足。所以，可选择树脂XH6405A、XH6403A作为原材料。（2）毛胚的制作。运用刨花板或者泡沫板来完成反模胎的制造。相关工艺人员可运用厂家所提供的线框模型，基于车身坐标不改变的状况下，翻转线框，而后依据工艺对模型进行补充与修改，完成NC程序的编制，可运用负余量，余量通常维持在5～6mm，此时的余量即为精加工基体时的余量，除了均匀之外，且完整适量。如此一来，便能将普通铣床去废料、钳工划线等工序去除，仅需数控铣 1-2h，便可完成模胎的制作。制作好模胎之后，可运用毛刷把黄油在模胎表面均匀涂抹，使毛胚脱模。把处于糊状的树脂XH6405A、XH6403A，依据1：1比例混合，均匀搅拌，直到夹生、无硬块便可。把混合好的可加工塑料，在已经准备好的反模型内进行填充，等待可加工塑料固化之后，将7～8层大约有6～7mm后的玻璃丝布贴于底部，浸环氧树脂支撑面，而后把检验夹具基体依据相关设计图纸与要求，运用环氧树脂粘贴于玻璃丝布。于常温下，等待14h，完全固化之后，将模胎拆去，便可完成检具的的基体制作。
3.数铣基体制作工艺改进
基体材料选用可加工树脂之后，在数控铣时，其优越的易切削性能及机械性能，便能够充分的发挥出来。（1）刀具选用。数控铣加工塑料时，不需要将材料的硬度考虑在内，在选择切削刀具时，往往具有较大的选择范围，通常不会受到车间现有条件的影响与限制，所以，基于经济层面来考量，可选择比较便宜即性价比高的普通刀具。（2）机床的切削参数F 及S。针对数控铣加工塑料来讲，可选用高速铣削，可使切削进给量F提升至2000mm/min，此外，对于主轴的转数而言，可提升至5000～6000转/min，在铣削效率方面，好于45#材料。针对铣削45#基体来讲，通常情况下，其切削进给量F仅能达到100mm/min，主轴的转数能够维持在300转/min。依据车间设备实况，在进行，数控铣切削时，可选1800mm/min的进给量F，主轴的转数可控制在4500转/min。（3）运用上述改进工艺之后，在数控铣时，基本上不存在基体的毛胚废料。无需半精铣、粗铣的工序，可以直接进行精铣。这样一来，不仅能够较好的实现编程人员的时间的节省，而且还能节约数控铣时间。此外，对于数铣后的型面来讲，不会因为过快的切削速度，或者直接精铣，而对型面质量造成影响。所以，能够将两道工序减去，直接精铣型面。
4.结语
综上，通过汽车零件检具的加工工艺性改进，经实际应用检验得知，不仅能够降低成本，缩短生产周期，而且还达到提升了实际效率。此外，在需要更改汽车产品零件时，此工艺改进显得尤为重要。因运用此方法，不需要整体废掉检具，仅需对检具进行适当性的补糊，便可重新进行数铣加工，不影响检具的精度与质量。
参考文献
[1] 龚雪丹，易国锋，柳玉起.汽车零件检具中T型刀加工的新工艺[J].工具技术，2008，42（8）：67-69.
[2] 萬志坚，罗显光.基于Pro/E建模的汽车油管检具设计[J].汽车工艺与材料， 2006（7）：17-18.
[3] 孔啸，李铭，卞大超.面向汽车匹配主模型检具的大型薄壁件制造工艺[J].模具工业，2009，35（7）：59-61.
[关键词]汽车检具；加工工艺；改进
中图分类号：F426.471 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）22-0031-01
伴随当今科学技术的日益发展，在此驱动下，汽车工业得到迅猛发展，汽车零件日渐多样与复杂化。当零件冲压成型之后，需要运用检验夹具来细致化检验其正确性，此步骤尤为重要。针对检验夹具，现今对其要求变得越来越高，除了要求检具要有良好的开敞性之外，还需方便检验，便于移动，重量轻，刚度与强度足够，此外，还需能够准确定位插销，方便插、去。本文应用塑代钢新型材料，以此来减少数控铣的加工余量，提升主轴转速S与切削进给量F。缩短生产周期，节约数控铣加工时间，提升总体效率。
1.基体工艺概述
基体作为检验夹具的核心构件，通常情况下，运用455#钢用螺钉与销子，将其在骨架上固定数铣而形成。总体上，需完成X、Y、Z基准的设置。当基体数铣之后，其主要有如下方面特征，3间隙面、1间隙面与0间隙面等，均需与检具图纸相符。针对0间隙面来讲，即检具与被检测零件直接接触的面，或者是被测零件最外边的边缘面，一般情况下，还将此面称作被测件的真实表面。对于1间隙面而言，即将0间隙面当作基准，然后下降1.0mm经加工而形成。一般用此面对基准孔进行检测，另外，还用于监测被测型孔与被测孔的面。对于3间隙面来讲，即把0间隙面作为基准，以下陷3mm的方式加工而成的面，利用塞尺对被测零件的非关键面与3间隙面间的间隙进行测量，以此来对零件合格与否进行判断。加工检具且成型之后，要求直线度小于0.05/1000mm；平面度小于0.1/1000mm；垂直度<0.05/1000mm；硬度HRC38-42等，具有较高的要求。
基于上述分析可知，基体的型面乃是伴随零件的型面变化而发生改变的，除了型异、复杂之外，彼此之间还存在比较大的起伏，具有较高的精度要求。如若运用常规方法，即钳工划线，普通铣床将废料去除，然后依据数控铣加工工艺路线来操作，传统工艺的钳工，往往会发生划线不准的情况，从而造成诸多废料，往往会给后续数控铣带来困难与麻烦。若运用一定工艺来改进材料，且运用线框模型，在精加工前夕，使基体有适宜的余量，那么在末期的数控铣中，机床便能有比较高的主轴转速S切削与大进给量F，以此来实现生产效率的提升。
2.基体的毛胚制作工艺改进
（1）选材。国内外在塑代钢的研发上，呈激烈化状态，已涉及到诸多领域，特别是在机械行业，促使机械产品加工变得更为方便与简單。依据汽车检具所持有的特点，选择树脂XH6405A、XH6403A作为基础原料，其主要有如下性能：抗弯强度为10～20N/mm2；外观颜色为红棕色；抗压强度为10～20N/mm2；固化时间为2h；硬度为肖氏60-65D；线性收缩率0.05mm/℃；比重为0.7；混合比例100：100。通过上述性能得知，XH6405A、XH6403A对于检具的硬度与强度要求，均能满足。所以，可选择树脂XH6405A、XH6403A作为原材料。（2）毛胚的制作。运用刨花板或者泡沫板来完成反模胎的制造。相关工艺人员可运用厂家所提供的线框模型，基于车身坐标不改变的状况下，翻转线框，而后依据工艺对模型进行补充与修改，完成NC程序的编制，可运用负余量，余量通常维持在5～6mm，此时的余量即为精加工基体时的余量，除了均匀之外，且完整适量。如此一来，便能将普通铣床去废料、钳工划线等工序去除，仅需数控铣 1-2h，便可完成模胎的制作。制作好模胎之后，可运用毛刷把黄油在模胎表面均匀涂抹，使毛胚脱模。把处于糊状的树脂XH6405A、XH6403A，依据1：1比例混合，均匀搅拌，直到夹生、无硬块便可。把混合好的可加工塑料，在已经准备好的反模型内进行填充，等待可加工塑料固化之后，将7～8层大约有6～7mm后的玻璃丝布贴于底部，浸环氧树脂支撑面，而后把检验夹具基体依据相关设计图纸与要求，运用环氧树脂粘贴于玻璃丝布。于常温下，等待14h，完全固化之后，将模胎拆去，便可完成检具的的基体制作。
3.数铣基体制作工艺改进
基体材料选用可加工树脂之后，在数控铣时，其优越的易切削性能及机械性能，便能够充分的发挥出来。（1）刀具选用。数控铣加工塑料时，不需要将材料的硬度考虑在内，在选择切削刀具时，往往具有较大的选择范围，通常不会受到车间现有条件的影响与限制，所以，基于经济层面来考量，可选择比较便宜即性价比高的普通刀具。（2）机床的切削参数F 及S。针对数控铣加工塑料来讲，可选用高速铣削，可使切削进给量F提升至2000mm/min，此外，对于主轴的转数而言，可提升至5000～6000转/min，在铣削效率方面，好于45#材料。针对铣削45#基体来讲，通常情况下，其切削进给量F仅能达到100mm/min，主轴的转数能够维持在300转/min。依据车间设备实况，在进行，数控铣切削时，可选1800mm/min的进给量F，主轴的转数可控制在4500转/min。（3）运用上述改进工艺之后，在数控铣时，基本上不存在基体的毛胚废料。无需半精铣、粗铣的工序，可以直接进行精铣。这样一来，不仅能够较好的实现编程人员的时间的节省，而且还能节约数控铣时间。此外，对于数铣后的型面来讲，不会因为过快的切削速度，或者直接精铣，而对型面质量造成影响。所以，能够将两道工序减去，直接精铣型面。
4.结语
综上，通过汽车零件检具的加工工艺性改进，经实际应用检验得知，不仅能够降低成本，缩短生产周期，而且还达到提升了实际效率。此外，在需要更改汽车产品零件时，此工艺改进显得尤为重要。因运用此方法，不需要整体废掉检具，仅需对检具进行适当性的补糊，便可重新进行数铣加工，不影响检具的精度与质量。
参考文献
[1] 龚雪丹，易国锋，柳玉起.汽车零件检具中T型刀加工的新工艺[J].工具技术，2008，42（8）：67-69.
[2] 萬志坚，罗显光.基于Pro/E建模的汽车油管检具设计[J].汽车工艺与材料， 2006（7）：17-18.
[3] 孔啸，李铭，卞大超.面向汽车匹配主模型检具的大型薄壁件制造工艺[J].模具工业，2009，35（7）：59-61.