摘要：为了保护环境，一般都要求对电石炉尾气进行除尘和回收利用。电石炉尾气通过多级降温除尘后，收集的固体粉尘通过链式刮板机输送到卸灰罐。该固体粉尘外观呈深黑色，其温度在200 ℃ 左右，10 μm以下粒径成分约占80%，含有焦油及较高含量的挥发性成分，另外，还含有少量的电石粉末、硫及磷，故其接触空气后易燃，存在一定的安全隐患。目前主要的处理方式为填埋，卡车运输时常烧坏车辆，倾倒时粉尘极易飘散，严重污染空气。此外，其灰分中含有较多的氧化钙、氧化镁，任意堆放或填埋对环境及地下水易造成严重的污染。
关键词：正压浓相气力;输灰系统改造;
前言：结合焦炭、兰炭末的特点，用其部分取代烘干用的焦炭、兰炭末作为炭材烘干用的燃料。全程采用氮气密闭管道输送，防止净化灰的自燃和污染。通过该方法，不仅解决了净化灰的安全和环保问题，同时还节省了燃料，实现了净化灰的循环利用，具有明显的环保效益和经济效益。
1.兰炭燃烧性
兰炭灰分含量明显高于其他煤种，在喷吹过程中，会增加热量消耗，恶化滴落带的透气性，降低高炉利用系数，因此在配加过程中应考虑该方面的影响。在烟煤配比固定为30%的情况下，混合煤粉中的兰炭粉煤配比在提高之后，就会导致混合煤的燃烧率下降，导致燃烧性能变差。因此，如果只从改善混合煤燃烧风口区域燃烧的过程来进行考虑，如果混合煤粉中烟煤配比保持不变，那么就需要将混合煤粉中兰炭粉煤配比进行降低，将恒大煤配比进行适当提高。兰炭粉煤硫含量较低，符合高炉喷吹用煤的要求，而干熄焦除尘灰的硫分高达1.03%，基本不符合高炉喷吹用煤的要求，若大量使用，必然会增加高炉冶炼过程中的硫负荷。
2.原系统存在的问题及分析
（1）布袋除尘器实际运行过程中，因灰的自然沉降，一、二排灰量较大，占总灰量的80%，由于系统每个输送单元当其中一台仓泵料满发讯时，本单元所有仓泵（共四台）进料阀均关闭进行送灰，这就导致了其它仓泵在没有满罐的情况下参与输送，输送频率增加，阀门开度频繁，输送总时间增加，致使压缩空气耗量增大，严重增加了系统能耗。（2）原系统进行输灰时，一排单元四台仓泵同时下灰，初始下料大，当锅炉燃煤发生变化时，灰的特性会发生较大的变化，尤其是一排沉降灰，堆积密度会增加较多，一旦仓泵下灰量过多或灰堆积密度过大，灰分流化不好或无法正常流化，导致大量灰在未流化的前提下直接输送，介质初速没有建立，压力急剧升高，导致堵管。
3降低气力输灰气源压力
3.1改造措施。（1）净化灰收集系统。目前，密闭电石炉气中的粉尘一般通过重力除尘、旋风冷却除尘和布袋收尘后，得到的净化灰通过链式刮板机输送收集到卸灰罐。因净化灰易自燃，不能直接与空气接触，一般通入氮气保护。当卸灰罐中净化灰积累到一定量后，通过卸灰阀进行卸灰，一般采用板车拉运填埋。在不大幅度改变上述净化灰回收工艺的基础上，在卸灰罐的锥底部分加装4 个流化板，并通过管道与氮气罐相连。所用氮气罐的最高压力为0. 8MPa，工作压力为0. 6 MPa。卸灰时，具一定压力的氮气通过流化板，防止净化灰黏附在卸灰罐内壁上影响卸灰。流化板下部安装自动卸灰阀，该卸灰阀与卸灰罐中料位器相连，当达到一定料位或人为控制时，会自动打开进行卸料。同时，在原有卸灰罐流化板上部约10 cm 处的侧面开1 个斜位卸灰管，当卸料出现问题时，可以从旁路进行卸灰，不至于影响卸灰作业。通过原有卸料罐的手动旋流卸灰阀管口，在正下方连接倒锥形可密封式储灰仓，该储灰仓容积为1. 5 m3，与氮气罐相连接，保证足够的氮气浓度，防止净化灰的自燃。当卸灰罐中的净化灰量达到料位器预设位置时，系统自动启动卸灰输送程序，净化灰进入储灰仓，达到一定料位后关闭卸灰罐的卸灰阀，自动启动储灰仓输送程序，输送完毕后再次卸灰，如此间歇输送。（2） 净化灰管道输送系统。在锥形可密封式储灰仓下部連接直径100 mm的钢制输灰管道，同时连接氮气源。储灰仓内的料位计未被覆盖时，发送器处于空的状态，入口进料阀关闭并被密封，此时不消耗氮气; 当储灰仓储灰量达到料位计时，系统自动启动输送程序，储灰仓入口进料阀按顺序关闭，同时电磁阀被加压密封。输送管道上泵的输送气阀门打开，气体进入输灰管道中，将净化灰从储灰仓通过管道输送到储灰罐。正常情况下，1. 5 m3 储灰仓里的净化灰可在30 ～ 40 s 内输送完毕。为避免净化灰在管道输送时与氧气接触发生自燃，使用氮气作为输送气源。同时，因净化灰中含有焦油，具有较强的黏性，为避免净化灰黏附在输送管道壁上，管道上每隔8 m 安装1 个增压器。故在输灰管道的旁边，同时建有1 条氮气管道，并有接口与增压器相通，以便为增压器提供氮气。在输灰管管道上设有压力开关，输灰时一般保持管道内压力为0. 1 ～ 0. 2 MPa，当检测到管道内压力下降到0. 06 MPa 时，此时管道已清空，关闭气体入口阀。输灰系统进入等待状态，等待下一个循环的开始。（3）根据输灰压力及时、合理地调整各输灰单元供气管路的手动阀开度;检查压缩空气管路有无泄漏、各气动阀有无气动阀门失灵、指示错误、门芯脱落等现象。（4）分别对灰斗及输灰管内的灰进行采样，若发现灰潮湿则应先检查输灰空压机疏水情况，及时进行疏水，以防压缩空气带水造成灰潮湿，并应及时联系集控人员检查炉侧有无泄漏，防止烟气带水。
2.改造后通过运行发现其流化效果好、出力大、耗气小、出力调节方便，对煤质及灰量变化的适应性强，改变了原双套管系统仓泵流化效果不好，不宜控制
灰气比、易造成输灰管道容易磨损的问题。仓泵型式更改为中引式底部流化仓泵后，通过对进气方式的改变进气管道数量及进气管道直径均大幅度减小，系统耗气量明显降低。输灰控制系统采用独立的电磁阀控制箱，即一个仓泵对应一个电磁阀控制箱，有效地避免了由于过多使用塑料管引起控制气源泄漏而导致圆顶阀损坏的缺陷发生。本次改造后每根输送管道增加了清堵料阀及清堵气阀，同时程序增加了自动清堵工艺，通过输灰程序自动检测输灰管道出口压力，当系统出现堵管后系统会自动进行清堵，清通后又自动转入输送过程;从而使系统告别了原双套管系统只有手动清堵料阀、没有自动清堵工艺，堵管后需要采用费事、费力的低效手动清堵的方式。每输送一组仓泵的飞灰即为一个工作循环，每个循环分以下五个阶段，分别为进料阶段、加压流化阶段、输送阶段、吹扫阶段、进料等待阶段，各阶段均通过时间进行控制，同时上位机可对各时间设置值及压力设置值进行更改，避免了当灰量及灰样特性发生大的变化时无法灵活设置的弊端。
结束语
通过改造，确保该系统在正常情况不会发生堵管。该系统运行参数均为集控输人、随时可调，在煤质变化或输送沉降灰等情况下，通过调整运行参数，确保系统稳定输送。在维护方面，维护量较以前系统减小了许多，由于输送平均时间降低导致如阀门及管道的磨损、密封圈的损坏等维护工作大大减少。因此，此项改造灰改造或是输灰系统选型，都有较好的借鉴作用。
参考文献
[1]王素娥，周胜敏.乌拉山发电厂气力输灰系统改造及运行维护[J].内蒙古电力技术，2019，（2）.