【摘 要】
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以某卡车驾驶室前中地板为研究对象,由于原工艺不合理,出现了零件成形质量不稳定的情况,在不影响零件搭接关系的前提下,通过修改工艺补充面、更改拉深方式以及零件局部造型变更等方式,并经过CAE模拟分析,重新制定新的工艺方案和模具结构,在提高零件成形合格率的同时,降低模具制造的成本,提高材料利用率,为类似件降低制造成本提供了参考.
【机 构】
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柳州福臻车体实业有限公司,广西 柳州 545006
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以某卡车驾驶室前中地板为研究对象,由于原工艺不合理,出现了零件成形质量不稳定的情况,在不影响零件搭接关系的前提下,通过修改工艺补充面、更改拉深方式以及零件局部造型变更等方式,并经过CAE模拟分析,重新制定新的工艺方案和模具结构,在提高零件成形合格率的同时,降低模具制造的成本,提高材料利用率,为类似件降低制造成本提供了参考.
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以某车型尾门内板为例,从减小拉深深度、优化补充面、工艺孔样式、压料方式、拉深形式及板料形状方面,提出提高尾门内板材料利用率的方法,并对拉深工艺进行优化,建立拉深过程有限元模型,对比优化前后制件的成形过程、塑性应变、潜在起皱及材料利用率,优化后材料利用率由45.8％提升到49.7％,满足冲压工艺质量要求.
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针对某板式同步器齿环冲锻成形中齿部填充不足的问题,探讨了摩擦对金属流动的影响,提出了提高齿部填充的优化方案.研究表明,由于冲锻成形模结构与材料流动变形的特殊性,减小上、下模的整体摩擦并不利于齿部填充;将模具与板料的接触区划分为齿腔内区和压边接触区,齿腔内区的摩擦对填充性的影响类似传统模锻,即摩擦越小越利于填充;压边接触区的摩擦则阻碍金属外流,增大了齿部成形时的静水压力,使齿形更加饱满;增加阻力台能获得比调整摩擦更佳的齿部填充效果,但成形载荷会大幅提高.
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