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摘 要：随着社会科技的不断发展，我国的金属构件加工工作已经取得了优秀的成果。在这个领域，金属构件想要成为能够使用的零件，主要还是依靠各种类型的机械经过严密的切割技术形成而来的。在加工工艺过程中，数控铣床是其中重要加工工具之一，其功能则主要是对各种金属构件进行切割等应用。本文将总结数控铣床工具对于金属构件加工工艺的应用，研究分析数控铣床工具的特点。
关键词：数控铣床；金属构件；工艺应用；分析研究
简单来说，数控铣床与普通铣床最大的区别就在于数字化的改造上。在数控技术运用到铣床机械设备之前，普通的铣床机械需要人工进行控制操作，并且产生的效率非常低下，劣质产品的出产量也很多。然而，随着科学技术的飞速发展，数控技术渐渐开始流行，这种技术能够让人们只利用计算机程序就可以控制各种机器设备进行工作。如今数控技术已经在各种的领域中得到广泛的运用，数控铣床的诞生不仅提高了铣削工作的效率，还大大的提升了工作人员的安全系数。
一、数控铣床的优点
数控铣床是在传统铣床工艺为基础，添加了现代化自动加工设备的先进技术，机械加工中最常用的加工方法有铣削加工，其主要作用是对零件的平面铣削和轮廓铣削，可以对零件进行钻扩、铰、螺纹的加工。数控铣床设备在加工过程执行中有诸多优点，如不同尺寸、弧度以及弯曲面的金属构件的加工技术都可以运用数控铣削进行加工处理，铣削加工工艺的最大特点就是灵活、方便。铣削加工可以按照不同的金属材料进行不同的加工工艺，还可以运用数学模型进行各种各样的曲线加工方式。与传统铣床加工工艺相比，数控铣床加工的精准度更高，并可以加工工艺的精度控制在0.001mm左右，可以达到国际机械加工精度要求标准。
二、数控铣削工艺特点
国内机械行业日渐发展，使得加工企业愈加注重引进先进技术来加工金属构件。引进数控加工技术来提高机械自动化加工水平已是常事。基于普通铣床，引用数字化技术综合改造的方式便是数控铣床，它具有自动加工优势，机械加工企业使用率最高的铣削加工法。目前，铣削加工有两类，一是平面铣削，二是轮廓铣削，当然还可进行钻、扩、铰等操作。从当前的情况来看，数控铣削具有如下三个方面的特点。
（1）灵活性。在现代企业的机械自动加工工艺中，使用率最高的是铣削加工。这种工艺是在数控铣床设备基础上发展起来的，故而其加工方案具有较明显的优势。如其可加工多种不同的金属构件，细致地处理与控制构件的尺寸、弧度以及曲面；可进行个性化加工，并利用数学模型开展多元化曲线加工；相较于普通铣床，利用数控设备进行的铣削加工具有更高的精度，目前，我国的铣削精度已高达±0.001mm，符合国际规定的相关标准。
（2）技术性。改造优化普通机床结构，并引进自动化控制程序形成的机床即是数控机床。当前，数控銑床已具备通信能力、监控能力、远程控制能力，可实行曲面加工、平面加工和综合面加工，能充分满足各类金属构件的实际加工需要。除此之外，数控加工系统能与焊接、抛光等其他技术相互结合，通过自动化手段打造新的技术平台，实现了优势互补。
（3）敏捷性
在现代机械自动化的加工工艺上，铣削加工是一种较为常见的加工工艺。运用数控铣床设备对金属构件进行铣削加工拥有多种加工方案，并且每一种方案都有其优势之处。例如，普通的铣床工具可能只能加工一种金属构件，而数控铣床工具的铣削加工可以与多种多样金属构件进行加工。对于金属的尺寸、宽度和曲面的数值更加具有包容性，对金属的控制操作更加具有敏捷性。更为重要的是，数控铣床铣削加工能够依据不一样的金属材质设定不同的加工方法。比如当借助数学模型的时候，加工操作工人就可以选用各种各样的加工方式。与普通的铣床工具相比，数控铣床在加工的时候，对于数值的灵敏度较高，这使得加工出来的金属构件精确度较准确。
三、数控铣床金属加工工艺及应用
机械自动化是指结合高端技术形成的机械生产方式，它的出现与发展既提高了机械生产水平，又提高了产品质量。而在机械自动化各项内容中，数控铣削技术是一大关键。在数控系统的支持下，加工单位可向生产部门实施传输准确可靠的铣削指令。加工金属构件时，需先了解构建表面层分布，再选用相对应的加工方式加工毛坯料。通过归纳工作经验，可知利用数控铣床加工金属构件时可采用如下工艺：
3.1 平面加工工艺
国内机械加工业在加工金属构件时，容易受到构件材料、加工技术等束缚，以至于加工精度无法达成市场需求标准。引用数控铣床加工金属构件，不仅能提高金属构件的整体加工精准性，还能提高加工质量。利用平面加工工艺加工金属构件时，要注意将加工面与水平面两者的夹角控制在0°-180°间。若两者形成的是垂直关系，加工时应选择圆柱立铣刀；若两者形成的是锐角，则加工时选择角度成形铣刀。
3.2 直纹曲面加工工艺
国内机械化技术出现后，许多自动化系统得到了大力推广，关联系统的使用率也逐日提高。不少企业结合自身的经营现状，开发了基于自动化的系统优化平台。在金属构件加工中启用数控铣床就是在这种情况下出现的。直纹曲面金属部件是根据直线移动规律对曲面构件进行加工而成的零部件。加工时，系统能够使直纹曲面转变成平面，进而实现平面部件的加工。同理，其他类型的表面层也能利用数控加工完成。
3.3 立体加工应用
数控铣床在立体加工上主要有两种方法进行金属构件应用，一是行切加工法，另为三坐标联动加工，这两种方法各具有不同的优势。行切加工法主要是由数控加工技术中的自动化运行进行操作的，在加工工艺上更加重视技术的应用以及数值的调配。行切加工法可以使机器生产工作效率得到全面的提高，而其自动化的操作与应用也更加符合企业经济发展趋势。而第二种三坐标联动加工方法则是将数控铣床技术自动化生产作为最基本的保障。这种交割方法必须依照实际生产的要求设定处理操作的系统，然后让机械按照预定的生产操作数值标准进行加工操作。这种依照实际要求调整系统的方法满足了企业对于产品机械生产经济较为长远的规划需求。让企业在生产上，避免了一定的生产风险。
四、数控铣削加工工艺管理
铣床装置是数控铣床自动化监控元件，可持续对机电设备进行多元化调控，实现生产操作与设备控制的一体化建设。铣床是现代机械生产不可缺少的装置，对机电一体化、生产自动化、监控智能化等均有辅助功能作用。
4.1 检定管理
检定台是各种铣床装置工作的平台，通过专业检定可掌握铣床运行状态，及时提出切实可行的改造处理方式。针对传统铣床结构存在的不足，引入自动化控制技术也是必然要求，利用自动控制系统取代人工操控铣床，体现了先进技术在机械自动化中的利用价值。因此，企业再利用铣床过程中，要重点考虑检定台设置与控制方法。
4.2 技术管理
铣削模型中采用三维测控技术具有先进性特点，应当以动态测控、仪器测控、电子测控等为主要模式，把数控理论与信息技术相结合，设置更具操控性的测控操作体系。设置三维测控控制平台之后，要根据工艺标准执行每一步操作，以获取更为可靠的工程数据资料，从而推动机械铣床自动化操控运行与发展。
结语
综合以上论述可知，国内机械化生产规模日渐壮大，带动了数控技术的应用。工业部门引入数控设备加工金属构件，不仅有利于提高构件生产量和质量，还有利于确保国内金属构件成品满足国际生产标准。此外，生产企业应在把握铣床金属加工工艺的基础上进一步掌握工艺管理方法，减少工艺决策失误。
参考文献
[1]]陈俊.数控铣床金属构件加工工艺应用分析[J].中国包装工业，2016，（06）：56+59（2016-08-17）.
[2]徐伊岑.数控铣床金属构件加工工艺应用分析[J].橡塑技术与装备，2015，41（24）：130-131+148.
[3]赖子科.数控铣床金属结构件加工工艺的应用[J].中外企业家，2017，（11）：131.
关键词：数控铣床；金属构件；工艺应用；分析研究
简单来说，数控铣床与普通铣床最大的区别就在于数字化的改造上。在数控技术运用到铣床机械设备之前，普通的铣床机械需要人工进行控制操作，并且产生的效率非常低下，劣质产品的出产量也很多。然而，随着科学技术的飞速发展，数控技术渐渐开始流行，这种技术能够让人们只利用计算机程序就可以控制各种机器设备进行工作。如今数控技术已经在各种的领域中得到广泛的运用，数控铣床的诞生不仅提高了铣削工作的效率，还大大的提升了工作人员的安全系数。
一、数控铣床的优点
数控铣床是在传统铣床工艺为基础，添加了现代化自动加工设备的先进技术，机械加工中最常用的加工方法有铣削加工，其主要作用是对零件的平面铣削和轮廓铣削，可以对零件进行钻扩、铰、螺纹的加工。数控铣床设备在加工过程执行中有诸多优点，如不同尺寸、弧度以及弯曲面的金属构件的加工技术都可以运用数控铣削进行加工处理，铣削加工工艺的最大特点就是灵活、方便。铣削加工可以按照不同的金属材料进行不同的加工工艺，还可以运用数学模型进行各种各样的曲线加工方式。与传统铣床加工工艺相比，数控铣床加工的精准度更高，并可以加工工艺的精度控制在0.001mm左右，可以达到国际机械加工精度要求标准。
二、数控铣削工艺特点
国内机械行业日渐发展，使得加工企业愈加注重引进先进技术来加工金属构件。引进数控加工技术来提高机械自动化加工水平已是常事。基于普通铣床，引用数字化技术综合改造的方式便是数控铣床，它具有自动加工优势，机械加工企业使用率最高的铣削加工法。目前，铣削加工有两类，一是平面铣削，二是轮廓铣削，当然还可进行钻、扩、铰等操作。从当前的情况来看，数控铣削具有如下三个方面的特点。
（1）灵活性。在现代企业的机械自动加工工艺中，使用率最高的是铣削加工。这种工艺是在数控铣床设备基础上发展起来的，故而其加工方案具有较明显的优势。如其可加工多种不同的金属构件，细致地处理与控制构件的尺寸、弧度以及曲面；可进行个性化加工，并利用数学模型开展多元化曲线加工；相较于普通铣床，利用数控设备进行的铣削加工具有更高的精度，目前，我国的铣削精度已高达±0.001mm，符合国际规定的相关标准。
（2）技术性。改造优化普通机床结构，并引进自动化控制程序形成的机床即是数控机床。当前，数控銑床已具备通信能力、监控能力、远程控制能力，可实行曲面加工、平面加工和综合面加工，能充分满足各类金属构件的实际加工需要。除此之外，数控加工系统能与焊接、抛光等其他技术相互结合，通过自动化手段打造新的技术平台，实现了优势互补。
（3）敏捷性
在现代机械自动化的加工工艺上，铣削加工是一种较为常见的加工工艺。运用数控铣床设备对金属构件进行铣削加工拥有多种加工方案，并且每一种方案都有其优势之处。例如，普通的铣床工具可能只能加工一种金属构件，而数控铣床工具的铣削加工可以与多种多样金属构件进行加工。对于金属的尺寸、宽度和曲面的数值更加具有包容性，对金属的控制操作更加具有敏捷性。更为重要的是，数控铣床铣削加工能够依据不一样的金属材质设定不同的加工方法。比如当借助数学模型的时候，加工操作工人就可以选用各种各样的加工方式。与普通的铣床工具相比，数控铣床在加工的时候，对于数值的灵敏度较高，这使得加工出来的金属构件精确度较准确。
三、数控铣床金属加工工艺及应用
机械自动化是指结合高端技术形成的机械生产方式，它的出现与发展既提高了机械生产水平，又提高了产品质量。而在机械自动化各项内容中，数控铣削技术是一大关键。在数控系统的支持下，加工单位可向生产部门实施传输准确可靠的铣削指令。加工金属构件时，需先了解构建表面层分布，再选用相对应的加工方式加工毛坯料。通过归纳工作经验，可知利用数控铣床加工金属构件时可采用如下工艺：
3.1 平面加工工艺
国内机械加工业在加工金属构件时，容易受到构件材料、加工技术等束缚，以至于加工精度无法达成市场需求标准。引用数控铣床加工金属构件，不仅能提高金属构件的整体加工精准性，还能提高加工质量。利用平面加工工艺加工金属构件时，要注意将加工面与水平面两者的夹角控制在0°-180°间。若两者形成的是垂直关系，加工时应选择圆柱立铣刀；若两者形成的是锐角，则加工时选择角度成形铣刀。
3.2 直纹曲面加工工艺
国内机械化技术出现后，许多自动化系统得到了大力推广，关联系统的使用率也逐日提高。不少企业结合自身的经营现状，开发了基于自动化的系统优化平台。在金属构件加工中启用数控铣床就是在这种情况下出现的。直纹曲面金属部件是根据直线移动规律对曲面构件进行加工而成的零部件。加工时，系统能够使直纹曲面转变成平面，进而实现平面部件的加工。同理，其他类型的表面层也能利用数控加工完成。
3.3 立体加工应用
数控铣床在立体加工上主要有两种方法进行金属构件应用，一是行切加工法，另为三坐标联动加工，这两种方法各具有不同的优势。行切加工法主要是由数控加工技术中的自动化运行进行操作的，在加工工艺上更加重视技术的应用以及数值的调配。行切加工法可以使机器生产工作效率得到全面的提高，而其自动化的操作与应用也更加符合企业经济发展趋势。而第二种三坐标联动加工方法则是将数控铣床技术自动化生产作为最基本的保障。这种交割方法必须依照实际生产的要求设定处理操作的系统，然后让机械按照预定的生产操作数值标准进行加工操作。这种依照实际要求调整系统的方法满足了企业对于产品机械生产经济较为长远的规划需求。让企业在生产上，避免了一定的生产风险。
四、数控铣削加工工艺管理
铣床装置是数控铣床自动化监控元件，可持续对机电设备进行多元化调控，实现生产操作与设备控制的一体化建设。铣床是现代机械生产不可缺少的装置，对机电一体化、生产自动化、监控智能化等均有辅助功能作用。
4.1 检定管理
检定台是各种铣床装置工作的平台，通过专业检定可掌握铣床运行状态，及时提出切实可行的改造处理方式。针对传统铣床结构存在的不足，引入自动化控制技术也是必然要求，利用自动控制系统取代人工操控铣床，体现了先进技术在机械自动化中的利用价值。因此，企业再利用铣床过程中，要重点考虑检定台设置与控制方法。
4.2 技术管理
铣削模型中采用三维测控技术具有先进性特点，应当以动态测控、仪器测控、电子测控等为主要模式，把数控理论与信息技术相结合，设置更具操控性的测控操作体系。设置三维测控控制平台之后，要根据工艺标准执行每一步操作，以获取更为可靠的工程数据资料，从而推动机械铣床自动化操控运行与发展。
结语
综合以上论述可知，国内机械化生产规模日渐壮大，带动了数控技术的应用。工业部门引入数控设备加工金属构件，不仅有利于提高构件生产量和质量，还有利于确保国内金属构件成品满足国际生产标准。此外，生产企业应在把握铣床金属加工工艺的基础上进一步掌握工艺管理方法，减少工艺决策失误。
参考文献
[1]]陈俊.数控铣床金属构件加工工艺应用分析[J].中国包装工业，2016，（06）：56+59（2016-08-17）.
[2]徐伊岑.数控铣床金属构件加工工艺应用分析[J].橡塑技术与装备，2015，41（24）：130-131+148.
[3]赖子科.数控铣床金属结构件加工工艺的应用[J].中外企业家，2017，（11）：131.