关于多功能液压支架拖运车的电控系统设计

来源 :煤矿现代化 | 被引量 : 0次 | 上传用户:zgz000
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本文简介多功能液压支架拖运车的电控系统,包括电控箱的设计和主要电气元件的性能和选择依据.此电控系统能够一般电控系统的各种功能和保护,而且能够通过摄像头做到操作盲区和使用遥控器进行远程控制,从而提高液压支架的拖运效率、降低劳动强度和提高安全保障.
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针对大煤沟露天煤矿采场边坡坡度大,坡体岩石强度较低,局部裂隙发育,稳定性较差,矿山开采过程中存在坡体滑坡安全隐患的问题,为保证采场边坡稳定,根据大煤沟矿山地质特征及现场实际情况,对其采场边坡工程进行地质分区,并对各区段代表性剖面采用极限平衡法对现状及年度计划条件下的边坡进行稳定性分析,得出边坡稳定系数,根据稳定性分析结果提出边坡防治措施及建议,为矿山边坡稳定性治理提供理论依据.
为实现汾源矿综放工作面的安全回采,开展了采空区采空区三带及防灭火技术的研究.在工作面两巷采用WRN系列热电偶和UT系列测温仪对采空区氧气浓度和温度进行监测,结果表明,进风巷和回风巷的自燃带范围分别为32.5~51.9 m、7.8~20.6 m.通过黄泥灌浆和采空区注氮等措施,工作面采空区CO气体浓度保持在10×10-6左右,温度低于29℃,采空区无自然发火现象.
针对煤层群赋存条件下的中保护层综采工作面瓦斯治理难题,通过大湾煤矿X10902工作面瓦斯涌出采用分源预测法进行分析,掌握工作面开采层、上下邻近层的瓦斯涌出来源及涌出特征,按分源治理的原则采取了有针对性的瓦斯治理技术,形成了一套立体式瓦斯治理体系,在该采煤工作瓦斯治理实践中取得了显著效果,工作面瓦斯抽采率超过90%,彻底消除了工作面瓦斯超限发生.
综合分析了ZF303工作面产生冲击地压的原因,运用数值模拟的方法分析出在距离回采面10、30、60 m时断面应力开始集中的情况云图,制定了冲击地压防治措施,主要措施为大直径钻孔卸压,当卸压孔无法消除冲击地压危险性时采用预裂爆破的方法,并运用微振技术进行实施后的效果考察,考察可知措施安全可靠,ZF303工作面冲击地压危险得到有效控制.
木瓜煤矿10-201工作面主采9号煤层厚度较大,为了解采场覆岩破断规律,借助UDEC数值模拟软件进行研究,结果表明工作面回采20 m时,直接顶岩层全部垮落充填采空区,初次来压步距为35 m,周期来压步距为20 m,裂隙带发育高度为45 m.通过现场监测工作面液压支架工作阻力变化情况及采场“两带”高度观测,得出结论:工作面推进20 m后,直接顶岩层全部垮落充填采空区,初次来压步距为38 m,周期来压步距为20 m,裂隙带发育高度为47 m,与数值模拟结果基本吻合.
针对煤矿局部通风机传统调速系统存在的实时性低、稳定性差、调速算法落后的问题,设计基于T-S模糊神经网络控制的局部通风机智能调速系统.在分析、对比PID调速、模糊调速方案的优缺点的基础上,确定基于T-S模糊神经网络控制调速算法.根据T-S模糊控制原理、结构、学习过程设计局部通风机智能调速方案设计以及仿真模型搭建.仿真结果表明,设计并实现的基于T-S模糊神经网络控制的局部通风机智能调速方案实时性强、跟随性好、稳定性高,调速效果明显.
本文针对庞庞塔煤矿5-106综采工作面开采条件复杂、机电设备繁多、风险隐患难控、运输环节较多等特点,将综采工作面自动化控制系统应用于该工作面,主要包括液压支架远程与协调控制、采煤机远程控制、运输设备远程控制、泵站系统远程控制、工作面顺槽监控中心和地面监控中心等部分,工作面现场应用具有减人、提产、增效的经济技术效果.
台头焦煤7202运输顺槽进过程中存在弱胶结膨胀软岩地层,支护难度大.为解决该问题,进行耦合模拟研究,结果表明,普通锚杆支护在90 d左右时会出现巷道垮塌现象,结合顶板离层仪观测数据,表明模拟结果真实可靠.对巷道支护优化方案,采用工字钢结合管棚锚喷技术,实施完成进行效果考察,考察结果显示优化方案有效解决了弱胶结软岩支护难度大的问题.
祥升煤矿3303工作面回采期间遇陷落柱、断层、异常区等地质构造,为保障工作面安全、高效、顺利地通过断层,结合工作面地质条件,采用超深孔爆破技术在回风巷异常区进行试验,包括对钻孔布置、爆破设计等作了具体设计,并制定了相应的设备防护和除尘措施.现场试验效果表明,超深孔爆破技术可弱化岩石的力学特性,岩石由坚硬变为松软,可直接切割推过构造异常区,说明此项技术可使工作面回采工作有序的推进,保障了安全作业与正常的回采进度及生产效率.
瓦斯灾害是困扰厚煤层开采矿井生产的棘手难题.五虎山煤矿由于抽放设备的机械效率、设备使用年限等原因使得乙泵站内2BEC52型水环式真空泵实际抽放能力已达到最大抽放能力,而井下增加两台移动抽放泵用以辅助抽放采空区瓦斯,但移动抽放泵抽放能力较小、只能临时解决局部区域瓦斯涌出量大的问题,为解决高瓦斯大采高综采工作面的瓦斯抽放问题,对抽放系统进行优化设计和科学选型,建立了完善可靠的抽放系统,解决了工作面在高效快速推进中的瓦斯抽放的难题,为工作面的高产高效提供了保障.