【摘 要】
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为了提高红外遥感高精度测量水平,研发适用于红外遥感测温范围的次级固定点已成为提高在轨温度标定精度的重要手段.针对红外遥感领域涉及的温度范围(190～350 K),研制了Bi-In-Sn三元合金固定点.为提高三元合金温坪复现水平,采用预熔方法对三元合金固定点进行预处理,分析不同热工况对三元合金温坪的影响,获得适用于该三元合金固定点复现方法.结果 表明,适当地预热与预熔能够优化固定点温坪复现水平,优化后的Bi-In-Sn合金熔化温坪持续7h以上,复现性优于1.3mK;通过对Bi-In-Sn共晶点赋值获得其温度
【机 构】
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中国计量大学计量测试工程学院,浙江杭州310018;中国计量科学研究院,北京100029;山东省计量科学研究院,山东济南250014
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为了提高红外遥感高精度测量水平,研发适用于红外遥感测温范围的次级固定点已成为提高在轨温度标定精度的重要手段.针对红外遥感领域涉及的温度范围(190～350 K),研制了Bi-In-Sn三元合金固定点.为提高三元合金温坪复现水平,采用预熔方法对三元合金固定点进行预处理,分析不同热工况对三元合金温坪的影响,获得适用于该三元合金固定点复现方法.结果 表明,适当地预热与预熔能够优化固定点温坪复现水平,优化后的Bi-In-Sn合金熔化温坪持续7h以上,复现性优于1.3mK;通过对Bi-In-Sn共晶点赋值获得其温度为333.7318 K,扩展不确定度为3.0 mK(k =2).
其他文献
以M(Mn或Cr)/Al/B/Diamond粉体为原料,通过热爆反应技术在金刚石表面生成多元复合涂层,并用X射线衍射仪、扫描电镜结合能谱仪研究2种原料体系及不同Al含量对陶瓷基体和涂层的物相组成和显微形貌的影响.结果表明:在N2的保护和引爆下,Cr/Al/B/Diamond粉体的热爆反应在金刚石表面形成CrB-AlN基多元复合涂层及Cr5Al8和Cr2AlB2等副产物;在Ar保护下,Mn/Al/B/Diamond粉体的热爆反应在金刚石表面形成Mn2AlB2基复合涂层.2种涂层对金刚石的包裹良好.2种热爆反
点云数据具有可量测、精度高、细节精细和快速获取等特点,为了能够实现利用点云数据构建古建Revit模型,以古建筑的彩色三维激光点云数据为研究对象,提出了古建点云快速自动分类及目标提取的方法.首先,将原始点云转换为栅格数据,通过多层感知机提取出不同尺度下的点特征和全局特征,然后,利用粒子群优化算法对MLP参数进行优化,实现了点云数据的自动分类及提取.最后以Z+F5010C扫描仪采集的某古建的点云数据为试验对象,验证本文算法的可行性和实用性,为实现古建筑Revit参数化建模,进而实现基于信息化平台统一管理打下基
超薄切割片在工作中极易出现径向加工变形.从应力和变形的理论分析、有限元模拟分析和试验研究等方面,对超薄切割片的加工变形研究现状进行总结.此外,分析研究中存在的问题,介绍具有相似结构的砂轮和圆锯片的相关研究成果.结果发现:切割片转速对超薄切割片变形影响的研究比较系统,但磨削深度和进给速度对其影响的相关研究还有一定的差距.同时,切入工件时测量方法的缺失也限制了研究的深入.因此,需要不断完善理论公式并充分应用有限元模拟,持续推进相关研究,优化和补偿超薄切割片的变形,提高工件的加工精度.
为准确描述超声振动下的单颗磨粒切厚特征,实测多层金属结合剂金刚石砂轮表面的相邻2颗磨粒的周向间距以及磨粒出刃高度;依据超声振动辅助磨削的磨粒运动轨迹方程及相邻磨粒运动轨迹干涉理论,采用等分线法,利用MATLAB软件求解磨粒在完整接触弧区的单颗磨粒切厚值,并分析各主要参数对单颗磨粒切厚特征的影响.结果表明:相邻磨粒间距、相邻磨粒高度差对单颗磨粒切厚的影响均呈线性变化;单颗磨粒切厚随超声振幅的增大而线性增大,且随超声振动频率的增大而阶段性变化;超声振动辅助磨削的单颗磨粒切厚特征受砂轮转速、磨削深度的影响较大,
以硬质合金基体及优选的主晶为25μm的金刚石颗粒为原料,在2种工艺下用国产铰链式六面顶压机高温高压制备聚晶金刚石复合片(PDC),研究PDC界面处微观结构对其性能的影响.结果表明:工艺1制备的PDC界面处存在类树枝状枝晶金属池,其是硬质合金中的金属元素向聚晶金刚石层方向迁移形成的,主要元素为C、W、Co;而工艺2制备的PDC中不存在此类现象.工艺1制备的PDC的耐热温度为870℃,抗冲击等级为32,磨口面积为5.860 mm2;工艺2制备的PDC的耐热温度为920℃,抗冲击等级为45,磨口面积为5.166
基于芬顿反应的磁流变化学复合抛光加工原理,对单晶SiC基片进行磁流变化学复合抛光试验,研究工艺参数对其抛光效果的影响.结果表明:随着金刚石磨粒粒径的增大,材料去除率先增大后减小,而表面粗糙度先减小后增大;随着磨粒质量分数的增大,材料去除率增大,而表面粗糙度先减小后增大;当羰基铁粉质量分数增大时,材料去除率增大,而表面粗糙度呈先减小后增大的趋势;随着氧化剂质量分数增大,材料去除率先增大后减小,而表面粗糙度呈现先减小后增大的趋势;加工间隙对材料去除率的影响较大,加工间隙为1.0 mm时,加工表面质量较好;随着
整体叶盘具有结构复杂、材料难加工的特点,其加工精度和表面质量对航空发动机整体性能有至关重要的影响.当前,机器人砂带磨削技术已应用于整体叶盘类复杂曲面的磨削加工.然而,在磨削轨迹规划时多采用目标点均布的方式,这就要求目标点必须足够多,从而导致加工效率过低.基于改进的等弦高误差法对整体叶盘机器人砂带磨削的磨削轨迹进行优化分析,并开展相关仿真与实验验证.结果表明:改进的等弦高误差法可根据曲率变化优化磨削轨迹,减少目标加工点数量,从而提高加工效率.经实验验证,与轨迹优化前相比,优化后整体叶盘的加工效率提高了42.
针对SiC纤维增强SiC陶瓷基复合材料(SiCf/SiC)存在加工质量差、材料去除困难等问题,开展金刚石砂轮超声辅助螺旋磨削SiCf/SiC陶瓷基复合材料试验,研究其出口质量、孔壁形貌及孔壁表面粗糙度.结果表明:与传统制孔相比,超声辅助螺旋磨削制孔出口处材料无大面积崩边;砂轮磨削速度方向与纤维方向的夹角θ的周期性变化导致孔壁表面形貌呈现规律性变化.当θ在0°/180°时,纤维与基体多发生脱黏现象;当θ在45°时,纤维多发生剪切断裂;当θ在90°时,纤维多发生挤压断裂;当θ在135°时,纤维既发生剪切断裂又
针对TiBw网状增强钛基复合材料加工时表面质量差、加工过程不平稳等问题,开展其旋转超声磨削的法向磨削力研究.分析旋转超声磨削中的磨粒运动规律,建立旋转超声磨削TiBw网状增强钛基复合材料的法向磨削力模型,并通过单因素磨削试验对模型进行验证.结果表明:在一定的主轴转速、进给速度、磨削深度及固定磨削宽度条件下,法向磨削力随主轴转速的增加而减小,随进给速度、磨削深度的增加而增大,且其磨削试验值与模型计算值的相对误差绝对值均在6％以内.模型很好地预测了TiBw网状增强钛基复合材料磨削时的法向磨削力,验证了预测模型
采用真空微蒸发镀覆工艺制备不同镀层厚度的镀铬金刚石,对铬镀层的物相组成和镀层厚度进行分析和表征.结果表明:改变镀覆温度和保温时间,可控制镀铬金刚石的镀层厚度.镀层的物相组成可通过镀覆质量增加来控制:质量增加10％的铬镀金刚石,其镀层只出现Cr3C2相;质量增加为20％时,有少量Cr7C3出现.从金刚石基体到铬镀层,镀层结构由低Cr比例的碳化物向高Cr比例的碳化物逐渐过渡,即为Cr3C2/Cr7C3;在金刚石尺寸确定的情况下,使用理论分析镀层厚度与镀覆质量增加的关系,如质量增加10％和65％的金刚石对应的铬