热锻模粘模问题的原因分析

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根据热锻模材料、热处理、工艺、制造及规范使用的理论,结合实际生产中遇到的问题,作出理论性分析,提出合理化建议.
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厚板冲孔模凸模作为易损件,发生断裂现象会对机床设备、操作工自身安全都有重要影响.从实际冲孔模使用过程中出现的凸模断裂现象,结合理论知识及现场情况对凸模断裂原因进行分析研究.提出了改进措施,提高凸模稳定性,降低凸模断裂概率.
通过对辅助夹具的制造工艺流程的分析,在制造工艺工程师确定工件使用情况后,确定加工时的重点管控尺寸,再对工件结构进行分析,确定制造工艺流程.同时,充分考虑各个工序的加工能力与加工范围,充分考虑工件在流转时,各个工序之间基准正确的传递.一名优秀的制造工艺工程师编制的制造工艺流程不仅能减少加工周期、节约加工成本,同时也能使各个工序的加工设备利用率达到最大化.
分析了吹塑模具结构并以此作为研究对象,基于Vericut仿真平台下对数控多轴铣削加工程序后处理NC代码进行多轴仿真验证,在仿真环境下构建5轴机床结构和运动链进行碰撞检查和NC程序代码检查,构建起多轴加工虚拟仿真与现实加工环境的真实映射对应关系,为提升吹塑模具多轴加工安全性和成品率打下基础.
从3D打印工艺参数“厚度、壁厚、温度、速度”等方面,探讨了打印工艺参数对3D打印的铸模模型尺寸的影响关系,利用正交试验确定打印参数对尺寸影响的主次顺序,并确定工艺参数的最优组合,为实际应用中优化打印工艺参数提供参考依据.
抽芯机构是压铸模常见的机构之一,当铸件具有与开模方向不同的内外侧凹时,模具需要侧面分型,先将抽芯抽出,然后顺利顶出铸件.雨刮器臂座侧面孔为倒扣结构,需要做成抽芯结构.前期模具设计采用大方形抽芯镶拼结构,在实际生产过程中,方形抽芯断裂频繁,备件制造工序长,加工周期长.后期,对抽芯结构进行改进,改为小异形抽芯镶拼结构,减少抽芯应力集中,提高抽芯使用寿命,降低抽芯制造成本和缩短制造周期,现该结构已普遍用于臂座压铸模.
智能制造是我国制造业转型的重要方向,未来需要更多满足智能制造需求的专业人才.在此背景下华中科技大学工程实践创新中心对实践教学平台进行了全新升级,新建了高分材料成型工程实践平台,以高分子材料成型实践教学为例,从教学硬件建设和教学软件建设等方面进行了探索.
抚顺特钢与钢铁研究总院合作研发的FS815预硬化模块为1.2738类预硬化模块的升级品种,通过化学成分的优化设计,FS815模块预硬化后硬度可满足用户37~41HRC高硬度需求.对尺寸为600×l,200mm的FS815预硬化模块取片分析,其纯净度高、低倍组织优良、偏析轻、模块整体显微组织均匀、截面硬度偏差<2HRC,可满足用户的高抛光和蚀纹需求,为国产化材料替代进口提供了一种新型预硬化塑料模具钢材料.
通过光学显微镜和力学性能等测试手段,对比分析了正火+回火与淬火+回火热处理工艺下SAE4140钢板的组织及力学性能变化,为制定代替原调质工艺提供理论指导.结果表明,13mm厚SAE4140钢板在850℃正火,540℃~560区间进行回火得到的NT态钢板性能与QT态钢板相近,并且批量生产效果良好.
为了解决由于模具本体缺陷、产品形状变更、加工错误等原因造成的铸件不合格,减少铸件报废的问题.通过模具型面补焊修复技术,达到并满足原先的技术参数要求,可避免模具报废,挽回经济损失,同时也避免能源浪费以及影响模具开发周期.
探讨我国细纱长车的智能化路径.简述了先进细纱长车在纠错修正软件技术、柔性接头机器人技术、超长与超高速技术、全新数字化平台与预见性维护技术、超低能耗技术、质量追踪及处理技术等的优势,分析了我国细纱长车智能化的现状.指出:我国细纱长车智能化正处于逆势增长阶段;强调细纱长车智能制造发力点需关注设备整体适应高速的可靠性、逐步淘汰机械凸轮与机械式传动、关键器材的智能化、与世界工业4.0制造对接以及智能化推行与管理改革同步等方面.认为:最终智能化制造应以市场需求为导向,攻克细纱长车的技术短板,且智能化要体现出人性化.