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【摘 要】精益生产方式是在丰田生产方式基础上发展起来的一种强调彻底消除浪费、减低成本和持续改善的准时化生产方式。本文通过电脑制造企业P公司的应用实践,探讨精益生产方式在制造业中的的应用研究。达到通过流程整体优化与持续改进，均衡物流，高效利用资源，最大限度消除浪费，降低成本，缩短周期，以最少的投入向顾客提供最完美价值的目的。
【关键词】精益生产;5S;看板管理;均衡化生产;价值流管理
1.精益生产的产生及内涵
精益生产，是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式。1973年，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，引起其他国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来。精益生产创造了20世纪工业企业再造的奇迹。在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭(减少)了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
2.精益生产在电脑制造企业P公司的应用
电脑制造企业P公司是长江三角洲一家电子产品加工制造企业，主要生产笔记本电脑以及电脑周边产品，虽然其自制零件率不高，但是生产流程相对复杂，物料种类繁多，生产过程中的变动比较大。这些特点决定了它实施精益生产的难度比较大。但为了达到消除浪费，藉此提高生产效率，降低库存，并降低生产成本的目标。均衡化生产、看板管理、价值流图析法和5S等精益生产方法在P公司开始广泛应用。
2.1均衡化生产
均衡化生产是指从数量和种类两方面。将生产任务均匀地计划分配，避免出现生产数量上大的波动和某些种类的产品的大批量生产。对于产品种类众多的企业，均衡化生产既是满足客户需求的需要，也是充分利用各种生产资源的需要。对于笔记本电脑多品种，小批量的生产需求来说，均衡化生产柔性较高,能迅速有效的应对客户需求的变化。均衡生产还可以有效的利用均匀的生产负荷来充分利用产能,各工序按照一定的速度和数量进行生产,避免某些人力、物力和设备能力超负荷运转,而某些人力、物力和设备能力却处于闲置和浪费的状态。在笔记本电脑的生产过程中，对生产计划和控制的要求相对较高，既要满足客户临时的需求变更，也要考量工厂的柔性安排。
2.2看板管理
看板管理是实现均衡化生产的重要控制手段，它体现了信息在各个工序之间的传递，协调各个工序之间的生产任务。生产中常用的看板主要有取料看板和生产看板。电脑制造企业在取料看板中使用了电子看板和生产看板中使用了电子看板和一般的白板看板。电子看板和生产过程的资讯流随时保持一致，有效保证了取料时间和数量的准确性。取料看板还可以有效的控制库存，保证每种物料的数量保持在安全库存和最大库存之间。生产看板中的电子看板是和生产过程动态相连的，有利于追踪所生产机台所在的状态；一般的生产线头的白板看板有利于目视管理，使生产人员能随时掌握生产线的生产进度状况。
2.3价值流管理
看板管理侧重信息流，均衡化生产侧重物料流。生产管理过程中，物料流和信息流足容易觉察到的，它们容易得到管理者的关注。价值流相对来说难以觉察，但是相对于物料流和信息流，它是企业运营更本质的东西。价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的一整套操作过程，包括增值和非增值活動。价值流图是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。电脑制造企业P公司通过价值流图剖析了企业自身特别是笔记本电脑生产过程中的价值流动过程，找出不增值的，浪费的部分，如过量生产、不合适的过程、不必要的移动、库存、运输、废品和等待等，进行改善，处理，消除浪费。为P公司节约了20%以上的生产成本；并且优化了生产流程，提升了客户满意度。
2.4 5S 管理
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。5S并不是相互孤立的，而是有机联系的。5S综合使用，可以一步步的寻找问题的根源，并寻找解决的办法。5S管理实施的好坏，对生产过程巾的信息流、物流和价值流都有显著的影响，进而对均衡化生产和产能提升产生影响。电脑制造企业P公司首先从对员工的素养出发，定期培训，在整理、整顿上分包到人和部门；清扫，清洁上展开部门评比，生产线之间互相评比，定期稽核，打分，分区包干，奖励优秀者，充分调动了员工的积极性。
3.小结和建议
精益生产的理论不复杂，也已经在电脑制造企业P公司中开始推进和深入。但是精益生产要取得成效不仅需要过程也需付出艰辛的努力,企业的运营活动是一个有机的整体，各个环节之间存在着千丝万缕的联系，许多企业进行精益生产时往往没有进行系统的精益化改善，导数实施效果不佳。为了使精益生产在P公司继续成功的深入推广下去，必须做到：1. 在实施精益生产的过程中，均衡化生产、看板管理、价值流管理和5S等方法必须综合运用，使物流、信息流和价值流贯穿整个生产过程，避免因某个环节无法满足执行的前提和要求而影响最终的精益效果。2. 做到全员参与，要从管理层到员工层都必须深入地贯彻实施精益化生产的思想。3. 实施全面质量管理，通过提高企业的质量管理水平,从而提高产品质量,不仅是企业提升市场竞争力的—个重要途径。4. 强调持续改善，不断推进。5. 强化精益企业价值观，精益企业价值观强调精益思想在整个企业和整个价值链上的集成效应和对产品整个生命周期的作用，并且认为只有全过程和全方位的精益才能发挥出全部效用。必须改善各个企业的价值流，使上下游企业必须共同重新思考各自的经营方法，使彼此竞争的对手变成合作的精益联合体。
【参考文献】
［１］精益生产[J].国防技术基础,2006,(11).
［２］冯永平，张启东.浅析精益生产和MRPII的关系[J].工业工程与管理，1998,(3).
［３］唐.泰平，汤姆.路易斯特，汤姆.舒克. 价值流管理:计划、描绘及保持精益化革新的八个步骤.东北财经大学出版社.2005.
［４］詹姆斯.沃麦克．丰田精益生产方式.立信出版社.2008.
［５］丹尼斯.P.霍布斯. 精益生产实践：任何规模企业实施完全盛典.机械工业出版社.2009.
【关键词】精益生产;5S;看板管理;均衡化生产;价值流管理
1.精益生产的产生及内涵
精益生产，是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式。1973年，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，引起其他国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来。精益生产创造了20世纪工业企业再造的奇迹。在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭(减少)了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
2.精益生产在电脑制造企业P公司的应用
电脑制造企业P公司是长江三角洲一家电子产品加工制造企业，主要生产笔记本电脑以及电脑周边产品，虽然其自制零件率不高，但是生产流程相对复杂，物料种类繁多，生产过程中的变动比较大。这些特点决定了它实施精益生产的难度比较大。但为了达到消除浪费，藉此提高生产效率，降低库存，并降低生产成本的目标。均衡化生产、看板管理、价值流图析法和5S等精益生产方法在P公司开始广泛应用。
2.1均衡化生产
均衡化生产是指从数量和种类两方面。将生产任务均匀地计划分配，避免出现生产数量上大的波动和某些种类的产品的大批量生产。对于产品种类众多的企业，均衡化生产既是满足客户需求的需要，也是充分利用各种生产资源的需要。对于笔记本电脑多品种，小批量的生产需求来说，均衡化生产柔性较高,能迅速有效的应对客户需求的变化。均衡生产还可以有效的利用均匀的生产负荷来充分利用产能,各工序按照一定的速度和数量进行生产,避免某些人力、物力和设备能力超负荷运转,而某些人力、物力和设备能力却处于闲置和浪费的状态。在笔记本电脑的生产过程中，对生产计划和控制的要求相对较高，既要满足客户临时的需求变更，也要考量工厂的柔性安排。
2.2看板管理
看板管理是实现均衡化生产的重要控制手段，它体现了信息在各个工序之间的传递，协调各个工序之间的生产任务。生产中常用的看板主要有取料看板和生产看板。电脑制造企业在取料看板中使用了电子看板和生产看板中使用了电子看板和一般的白板看板。电子看板和生产过程的资讯流随时保持一致，有效保证了取料时间和数量的准确性。取料看板还可以有效的控制库存，保证每种物料的数量保持在安全库存和最大库存之间。生产看板中的电子看板是和生产过程动态相连的，有利于追踪所生产机台所在的状态；一般的生产线头的白板看板有利于目视管理，使生产人员能随时掌握生产线的生产进度状况。
2.3价值流管理
看板管理侧重信息流，均衡化生产侧重物料流。生产管理过程中，物料流和信息流足容易觉察到的，它们容易得到管理者的关注。价值流相对来说难以觉察，但是相对于物料流和信息流，它是企业运营更本质的东西。价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的一整套操作过程，包括增值和非增值活動。价值流图是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。电脑制造企业P公司通过价值流图剖析了企业自身特别是笔记本电脑生产过程中的价值流动过程，找出不增值的，浪费的部分，如过量生产、不合适的过程、不必要的移动、库存、运输、废品和等待等，进行改善，处理，消除浪费。为P公司节约了20%以上的生产成本；并且优化了生产流程，提升了客户满意度。
2.4 5S 管理
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。5S并不是相互孤立的，而是有机联系的。5S综合使用，可以一步步的寻找问题的根源，并寻找解决的办法。5S管理实施的好坏，对生产过程巾的信息流、物流和价值流都有显著的影响，进而对均衡化生产和产能提升产生影响。电脑制造企业P公司首先从对员工的素养出发，定期培训，在整理、整顿上分包到人和部门；清扫，清洁上展开部门评比，生产线之间互相评比，定期稽核，打分，分区包干，奖励优秀者，充分调动了员工的积极性。
3.小结和建议
精益生产的理论不复杂，也已经在电脑制造企业P公司中开始推进和深入。但是精益生产要取得成效不仅需要过程也需付出艰辛的努力,企业的运营活动是一个有机的整体，各个环节之间存在着千丝万缕的联系，许多企业进行精益生产时往往没有进行系统的精益化改善，导数实施效果不佳。为了使精益生产在P公司继续成功的深入推广下去，必须做到：1. 在实施精益生产的过程中，均衡化生产、看板管理、价值流管理和5S等方法必须综合运用，使物流、信息流和价值流贯穿整个生产过程，避免因某个环节无法满足执行的前提和要求而影响最终的精益效果。2. 做到全员参与，要从管理层到员工层都必须深入地贯彻实施精益化生产的思想。3. 实施全面质量管理，通过提高企业的质量管理水平,从而提高产品质量,不仅是企业提升市场竞争力的—个重要途径。4. 强调持续改善，不断推进。5. 强化精益企业价值观，精益企业价值观强调精益思想在整个企业和整个价值链上的集成效应和对产品整个生命周期的作用，并且认为只有全过程和全方位的精益才能发挥出全部效用。必须改善各个企业的价值流，使上下游企业必须共同重新思考各自的经营方法，使彼此竞争的对手变成合作的精益联合体。
【参考文献】
［１］精益生产[J].国防技术基础,2006,(11).
［２］冯永平，张启东.浅析精益生产和MRPII的关系[J].工业工程与管理，1998,(3).
［３］唐.泰平，汤姆.路易斯特，汤姆.舒克. 价值流管理:计划、描绘及保持精益化革新的八个步骤.东北财经大学出版社.2005.
［４］詹姆斯.沃麦克．丰田精益生产方式.立信出版社.2008.
［５］丹尼斯.P.霍布斯. 精益生产实践：任何规模企业实施完全盛典.机械工业出版社.2009.