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摘要：控制成本一向是企业致力于努力的方向。节能是顺应时代的潮流。钢管企业的能源成本占总成本中重要的组成部分，而且目前钢管企业的能源成本面临着严峻的压力，要缓解这压力，控制能源成本是一个重要的方法。
关键词：成本控制 能源成本 钢管企业
金融危机的压力，生产技术的迅速发展，使企业面对更为复杂的竞争环境和更强劲的对手。为了在如此环境中取得一席之地，每个企业都绞尽脑汁。很多企业都想到通过降低成本来使自己更具有竞争优势。因为成本的降低，特别是其成本低于竞争对手时，它的成本地位就会转化为高收益。所以我们不难明白降低成本对增加利润的重要性。降低成本是企业经营管理的一个有力的手段，成本渗透于企业的一切经营管理之中，并已成为决定企业竞争力的关键因素之一。因此，如何分析、计划、控制成本，并降低成本就成为企业迫切需要解决的问题。
十三届四中全会以来，党中央、国务院提出了关于“资源开发与节约并举，把节约放在首位”的方针。江总书记在全球环境基金第二届成员全国大会上又指出：“合理利用资源保护环境，是实现可持续发展的必然要求。只有走以最有效利用资源和保护环境为基础的循环经济之路，可持续发展才能得到实现。”党的十六大确立在本世纪头二十年全面建设小康社会的宏伟目标，充分认识我国能源消费将持续增长，节能的战略地位更加突出，能源形势更加严峻，节能任务更加艰巨。在此指引下，降低成本不能再单纯的依靠传统方法，而应融入节能的概念。
20世纪80年代以来，面对改革开放带来的经济迅猛发展，能源供应难以跟上发展的需要，节能被提到议事日程上来，得到了应有的重视。虽然市场经济刚起步，能源供需关系就出现了重大的调整，但能源价格经过改革调整，已基本反应了市场的能源边际成本。这样相对较低的能源价格水平就有效的引导了市场条件下的能源消费，盲目性生产基本消除。企业竞争促使成本下降，降低能源成本成为许多企业增强市场竞争力的重要内容。
钢铁工业是国民经济的基础产业，在我国的经济生活中占有重要地位。2009年中国产钢56784.24万吨，比上年增长13.50%，占世界钢产量的46.41%，是世界上名符其实的钢铁大国。钢铁工业又是典型的资源消耗型产业，对原料、燃料以及能源动力的消耗十分巨大。因此，如何控制生产成本对钢铁企业来说十分必要。
钢管企业虽然不是产钢的，但其是对钢铁进行深加工的企业，也是耗能大户，能源成本在钢管产品的成本中占据重要位置。我国钢管工业从上世纪五十年代到目前，已经跃居产量世界第一的位置。但是我国在装备水平、技术开发和创新、企业管理、产品质量、产业集中度等与国际先进水平相比，还有很大差距，特别是钢管工业发展过快过猛，产业布局极不合理，产业集中度低。到2007年为止，初步估计全国钢管企业不下二百余家，但是超过十万吨的寥寥无几，其中产量最大的天津钢管集团也刚刚达到150万吨，其余的均不满百万吨，在钢管产量最高的江苏省，年产二三万吨的企业是不记其数。和同期的国际发达国家相比，日本的住友和JFE就全部囊括了日本国的钢管生产。我国钢管产品的结构落后，高科技含量、高附加值产品所占比例明显低于国外大型钢管企业。一方面普管等产品严重供过于求；另一方面高压锅炉管、油井管、不锈钢管等高附加值钢管每年又需进口100万吨左右。
1 我国的钢管企业面临着严重的成本问题
1.1 由于能源瓶颈紧张所引起的成本上升
我国铁矿石的进口量从2001年的9200万吨，提升到了2004年的2.04亿吨。同时，在价格上也呈现出连续上涨的趋势，2004年每吨铁矿石比上年增长18.60%，2005年再涨71.5%，同时，由于煤价急速上升，电煤等能源供应紧张，导致钢铁企业电力紧张。铁矿石、水、电、煤等能源的短缺对我国钢铁企业的快速发展已经产生一种“瓶颈”效应，也导致了钢产品成本的上升。
1.2 下游企业的降价对钢管企业造成的压力
我们所说的下游企业，对于钢管行业来说，主要包括机械制造、汽车、建筑等。随着国际制造业生产能力向中国转移，国内钢管下游产业已开始纳入全球采购系统。
1.3 由于钢铁行业内部激烈的竞争产生的成本压力
到2007年止，值得注意的是，根据贝恩的规模障碍系数(d=MES/s)，D<5%时，是低进入障碍；D>10%是高进入障碍。2007年我国钢管总产量是1500万吨，而钢管企业的最低经济规模是10-15万吨。以10万吨计算得到D=1.8%<5%，即钢铁行业是低进入障碍行业。以我国最大钢管企业天津钢管公司为例，2007年达150万吨，天津钢管公司占全国钢管产量10%左右。与国外发达国家的钢管企业相比，产业集中度过低。而这种产业集中度不升反而下降的现象，正是投资过热导致的结构性失衡的表现。
2 要缓解这些严重的压力给企业带来的困境，应采取的措施
2.1 供应商采购方式的改变
钢管产品的原材料比重一般比较高，一般占到钢管企业总成本的80%，其采购活动就对企业的生产经营产生很大的影响。中国作为世界铁矿市场的最大的一个用户，大多都是竞相抬价来采购。据海关统计，2004年我国进口铁矿石2.0809亿吨，钢铁生产实际耗用进口铁矿石为1.88亿吨左右。多进口了2000万吨左右，导致港存矿和工厂库存矿的增加。在这种情况下，就人为地抬高了铁矿石等原材料的价格。这种压力会通过炼钢厂的经营活动转嫁到钢管企业的身上。所以无论是大型钢管企业还是中、小型钢管企业，要减小这种人为成本的提高，最好的办法就是采取联合采购和JIT采购。通过联合采购，形成批量优势，可以增强对供应商的谈价能力。采购产品量的增加，使供应商能够进一步保证质量，也降低了风险。所谓JIT采购是指供应商在需要的时间里，向需要的地点，以可靠的质量，向需方(制造商)提供需要的物料。它与传统的采购模式最大的不同在于，前者的采购目的是为生产的需要，而后者采购的目的是为了补充库存。
2.2 通过规模经济的实现来降低产品的单位固定成本
这种规模经济主要是因为大量生产能够采用更先进的工艺，更大型、更专业化的设备，实现标准化、专业化和简单化作业，从而大量减少单位产品的设备投资，大量节约原材料和能源。钢铁企业属于大规模投资企业，但大多数钢铁企业生产规模不能达到规模经济效应标准。钢铁企业的最佳经济规模是30-50万吨，到目前为止，只有宝钢、天津钢管、成都、振达这些年产50万吨以上的企业达到了规模经济。而年产量在10万吨以上的企业也只有30家。说明钢管企业还有巨大的成本潜力可挖。据国际权威机构最新公布的全球钢铁企业年产量排名：阿赛洛集团以4278万吨粗钢产量蝉联榜首。日本新日铁以3176万吨、LNM集团以3113万吨、JFE公司以2978万吨、浦项以2971万吨分列第二至第五位。中国宝钢集团以1987万吨位列第六。为了在产业集中度不断上升的上下游产业之间保持竞争力，通过钢铁企业的兼并和并购，可以扩大规模，产生规模经济效应，降低产品成本，从而也就增加企业的市场支配力。这种定位的增强，可以使上游企业的成本压力顺畅地传导下去。
2.3 钢管企业布局调整
目前我国钢铁企业生产的平均技术水平，大约是每生产一吨钢耗水量为15.5m3。如年产100万吨钢，耗水量为1.55亿m3，折算成流量约为5m3/s，100%无间断供水是建设钢铁厂的必要条件。而老的钢铁工业布局并没有充分考虑到这些因素对钢铁产品成本的影响，无形中增加了钢产品的成本。目前我国铁矿石有40%-50%依靠进口，将来进口量可能超过65%。在矿石成本中，有30%是运输成本。钢铁工业的运输量很大，生产1吨钢约需要5吨综合运输能力。我国四大钢铁企业，上海的宝钢、湖北武汉的武钢、辽宁鞍山的鞍钢和北京的首钢。除宝钢外，其余三大钢铁集团均处于内陆地区。在钢管企业布局中在全国现有74家重点钢铁企业中，有18家建在省会城市，有34家建在百万以上人口的大城市。目前，运输紧张已成为钢铁企业面临的难题之一，对大型钢铁企业更是如此，不但铁矿石等原料的进口运输受到制约，钢材产品的出口运输也受到限制。而港口城市作为大型钢铁企业的所在地有运输上的优势，同时可以缓解水资源紧缺的难题。
2.4 缓解同行业之间的竞争压力
缓解同行业之间的竞争压力，对于任何一个企业来说都非常重要，那么在中小型钢管企业，我们通过改变产品结构来缓解行业之间的压力，是一种行之有效的方法。我国的钢管企业有一个问题，就是普通钢管供过于求，而一些高端的钢管产品却供不应求。这种供求失衡的现象，不仅加大了行业间的竞争，形成重复建设，浪费资源，而且普通钢管供过于求，必然价格下降，进而挤压了利润空间。然而，企业在竞争中获胜的因素无非是低成本和产品的差异化，所以我们要通过技术创新、不断生产新的高端产品，减少资源浪费，来赢得竞争，获取市场。
2.5 降低能源消耗，减少能源损失
今年以来，为克服产能负荷下降、生产节奏变化、环保用能上升等不利因素的影响，许多钢管企业着力降低能源成本。如宝钢股份在提升能源效率、改善能源成本等方面取得显著成效。宝钢的能源成本占生产成本的25%，改善能源成本对降低生产成本至关重要。宝钢股份以提升能源效率、改善能源成本为目标，对能源管理方式、方法及重点进行调整和创新。同时，首次将工序能源成本指标纳入能源管理体系，建立了以关键能效因子、能耗源梯级管理为特征的能源效率管理网络，从制造流、能源流、价值流、设备状态等方面辨识影响能源使用效率和成本的重要因素，从中挖掘能源成本改善项目，并梯级分解落实到岗位。各工序以能源成本改善项目为抓手，积极开展能源成本改善活动。炼铁工序在确保配煤质量的前提下，尽可能多用喷煤替代焦煤，降低成本及能耗。炼钢厂和能源环保部协同推进停机用能管理制度。以电炉大方坯为例，实施停机用能管理后，停机期间每天可节电7.3万度。热轧、条钢等工序以推进低负荷生产模式下的能源使用效率提升为重点，成效明显。冷轧区域采用间断性停部分机组的做法，降低公辅系统用能。
从以上缓解成本压力的方法中可以看出，钢管企业已经认识到能源在成本中的重要性，可以看出能源成本的高低，将直接影响产品价格的竞争力。如果用可持续发展的战略目光去审视这一问题，我们对能源成本在企业生存发展中的重要意义会有更深的认识。
首先，有利于生产结构的调整。每个企业的经营者都会重视成本的降低和能源的充分利用，不论使用哪种方法和手段，都将对生产的短缺或过剩问题进行有效控制，从而使生产结构逐步得到优化，长线工艺结构状况将会得到有效抑制。
其次，有利于成本管理的细化。钢管能源主要由煤、电、水成本组成，所涉及的是采购管理、使用管理、财务管理等等。管理细化是个永恒的主题，而能源单位成本核算与控制带来的持续效应将会充分体现管理作用。
最后，有利于生态环境的改善。资源是有限的，如果资源能够很好利用，能源成本就会得到控制，这就促进了能源的综合利用、循环应用技术或手段的进步，进而有益于人类生存环境的改善。
关键词：成本控制 能源成本 钢管企业
金融危机的压力，生产技术的迅速发展，使企业面对更为复杂的竞争环境和更强劲的对手。为了在如此环境中取得一席之地，每个企业都绞尽脑汁。很多企业都想到通过降低成本来使自己更具有竞争优势。因为成本的降低，特别是其成本低于竞争对手时，它的成本地位就会转化为高收益。所以我们不难明白降低成本对增加利润的重要性。降低成本是企业经营管理的一个有力的手段，成本渗透于企业的一切经营管理之中，并已成为决定企业竞争力的关键因素之一。因此，如何分析、计划、控制成本，并降低成本就成为企业迫切需要解决的问题。
十三届四中全会以来，党中央、国务院提出了关于“资源开发与节约并举，把节约放在首位”的方针。江总书记在全球环境基金第二届成员全国大会上又指出：“合理利用资源保护环境，是实现可持续发展的必然要求。只有走以最有效利用资源和保护环境为基础的循环经济之路，可持续发展才能得到实现。”党的十六大确立在本世纪头二十年全面建设小康社会的宏伟目标，充分认识我国能源消费将持续增长，节能的战略地位更加突出，能源形势更加严峻，节能任务更加艰巨。在此指引下，降低成本不能再单纯的依靠传统方法，而应融入节能的概念。
20世纪80年代以来，面对改革开放带来的经济迅猛发展，能源供应难以跟上发展的需要，节能被提到议事日程上来，得到了应有的重视。虽然市场经济刚起步，能源供需关系就出现了重大的调整，但能源价格经过改革调整，已基本反应了市场的能源边际成本。这样相对较低的能源价格水平就有效的引导了市场条件下的能源消费，盲目性生产基本消除。企业竞争促使成本下降，降低能源成本成为许多企业增强市场竞争力的重要内容。
钢铁工业是国民经济的基础产业，在我国的经济生活中占有重要地位。2009年中国产钢56784.24万吨，比上年增长13.50%，占世界钢产量的46.41%，是世界上名符其实的钢铁大国。钢铁工业又是典型的资源消耗型产业，对原料、燃料以及能源动力的消耗十分巨大。因此，如何控制生产成本对钢铁企业来说十分必要。
钢管企业虽然不是产钢的，但其是对钢铁进行深加工的企业，也是耗能大户，能源成本在钢管产品的成本中占据重要位置。我国钢管工业从上世纪五十年代到目前，已经跃居产量世界第一的位置。但是我国在装备水平、技术开发和创新、企业管理、产品质量、产业集中度等与国际先进水平相比，还有很大差距，特别是钢管工业发展过快过猛，产业布局极不合理，产业集中度低。到2007年为止，初步估计全国钢管企业不下二百余家，但是超过十万吨的寥寥无几，其中产量最大的天津钢管集团也刚刚达到150万吨，其余的均不满百万吨，在钢管产量最高的江苏省，年产二三万吨的企业是不记其数。和同期的国际发达国家相比，日本的住友和JFE就全部囊括了日本国的钢管生产。我国钢管产品的结构落后，高科技含量、高附加值产品所占比例明显低于国外大型钢管企业。一方面普管等产品严重供过于求；另一方面高压锅炉管、油井管、不锈钢管等高附加值钢管每年又需进口100万吨左右。
1 我国的钢管企业面临着严重的成本问题
1.1 由于能源瓶颈紧张所引起的成本上升
我国铁矿石的进口量从2001年的9200万吨，提升到了2004年的2.04亿吨。同时，在价格上也呈现出连续上涨的趋势，2004年每吨铁矿石比上年增长18.60%，2005年再涨71.5%，同时，由于煤价急速上升，电煤等能源供应紧张，导致钢铁企业电力紧张。铁矿石、水、电、煤等能源的短缺对我国钢铁企业的快速发展已经产生一种“瓶颈”效应，也导致了钢产品成本的上升。
1.2 下游企业的降价对钢管企业造成的压力
我们所说的下游企业，对于钢管行业来说，主要包括机械制造、汽车、建筑等。随着国际制造业生产能力向中国转移，国内钢管下游产业已开始纳入全球采购系统。
1.3 由于钢铁行业内部激烈的竞争产生的成本压力
到2007年止，值得注意的是，根据贝恩的规模障碍系数(d=MES/s)，D<5%时，是低进入障碍；D>10%是高进入障碍。2007年我国钢管总产量是1500万吨，而钢管企业的最低经济规模是10-15万吨。以10万吨计算得到D=1.8%<5%，即钢铁行业是低进入障碍行业。以我国最大钢管企业天津钢管公司为例，2007年达150万吨，天津钢管公司占全国钢管产量10%左右。与国外发达国家的钢管企业相比，产业集中度过低。而这种产业集中度不升反而下降的现象，正是投资过热导致的结构性失衡的表现。
2 要缓解这些严重的压力给企业带来的困境，应采取的措施
2.1 供应商采购方式的改变
钢管产品的原材料比重一般比较高，一般占到钢管企业总成本的80%，其采购活动就对企业的生产经营产生很大的影响。中国作为世界铁矿市场的最大的一个用户，大多都是竞相抬价来采购。据海关统计，2004年我国进口铁矿石2.0809亿吨，钢铁生产实际耗用进口铁矿石为1.88亿吨左右。多进口了2000万吨左右，导致港存矿和工厂库存矿的增加。在这种情况下，就人为地抬高了铁矿石等原材料的价格。这种压力会通过炼钢厂的经营活动转嫁到钢管企业的身上。所以无论是大型钢管企业还是中、小型钢管企业，要减小这种人为成本的提高，最好的办法就是采取联合采购和JIT采购。通过联合采购，形成批量优势，可以增强对供应商的谈价能力。采购产品量的增加，使供应商能够进一步保证质量，也降低了风险。所谓JIT采购是指供应商在需要的时间里，向需要的地点，以可靠的质量，向需方(制造商)提供需要的物料。它与传统的采购模式最大的不同在于，前者的采购目的是为生产的需要，而后者采购的目的是为了补充库存。
2.2 通过规模经济的实现来降低产品的单位固定成本
这种规模经济主要是因为大量生产能够采用更先进的工艺，更大型、更专业化的设备，实现标准化、专业化和简单化作业，从而大量减少单位产品的设备投资，大量节约原材料和能源。钢铁企业属于大规模投资企业，但大多数钢铁企业生产规模不能达到规模经济效应标准。钢铁企业的最佳经济规模是30-50万吨，到目前为止，只有宝钢、天津钢管、成都、振达这些年产50万吨以上的企业达到了规模经济。而年产量在10万吨以上的企业也只有30家。说明钢管企业还有巨大的成本潜力可挖。据国际权威机构最新公布的全球钢铁企业年产量排名：阿赛洛集团以4278万吨粗钢产量蝉联榜首。日本新日铁以3176万吨、LNM集团以3113万吨、JFE公司以2978万吨、浦项以2971万吨分列第二至第五位。中国宝钢集团以1987万吨位列第六。为了在产业集中度不断上升的上下游产业之间保持竞争力，通过钢铁企业的兼并和并购，可以扩大规模，产生规模经济效应，降低产品成本，从而也就增加企业的市场支配力。这种定位的增强，可以使上游企业的成本压力顺畅地传导下去。
2.3 钢管企业布局调整
目前我国钢铁企业生产的平均技术水平，大约是每生产一吨钢耗水量为15.5m3。如年产100万吨钢，耗水量为1.55亿m3，折算成流量约为5m3/s，100%无间断供水是建设钢铁厂的必要条件。而老的钢铁工业布局并没有充分考虑到这些因素对钢铁产品成本的影响，无形中增加了钢产品的成本。目前我国铁矿石有40%-50%依靠进口，将来进口量可能超过65%。在矿石成本中，有30%是运输成本。钢铁工业的运输量很大，生产1吨钢约需要5吨综合运输能力。我国四大钢铁企业，上海的宝钢、湖北武汉的武钢、辽宁鞍山的鞍钢和北京的首钢。除宝钢外，其余三大钢铁集团均处于内陆地区。在钢管企业布局中在全国现有74家重点钢铁企业中，有18家建在省会城市，有34家建在百万以上人口的大城市。目前，运输紧张已成为钢铁企业面临的难题之一，对大型钢铁企业更是如此，不但铁矿石等原料的进口运输受到制约，钢材产品的出口运输也受到限制。而港口城市作为大型钢铁企业的所在地有运输上的优势，同时可以缓解水资源紧缺的难题。
2.4 缓解同行业之间的竞争压力
缓解同行业之间的竞争压力，对于任何一个企业来说都非常重要，那么在中小型钢管企业，我们通过改变产品结构来缓解行业之间的压力，是一种行之有效的方法。我国的钢管企业有一个问题，就是普通钢管供过于求，而一些高端的钢管产品却供不应求。这种供求失衡的现象，不仅加大了行业间的竞争，形成重复建设，浪费资源，而且普通钢管供过于求，必然价格下降，进而挤压了利润空间。然而，企业在竞争中获胜的因素无非是低成本和产品的差异化，所以我们要通过技术创新、不断生产新的高端产品，减少资源浪费，来赢得竞争，获取市场。
2.5 降低能源消耗，减少能源损失
今年以来，为克服产能负荷下降、生产节奏变化、环保用能上升等不利因素的影响，许多钢管企业着力降低能源成本。如宝钢股份在提升能源效率、改善能源成本等方面取得显著成效。宝钢的能源成本占生产成本的25%，改善能源成本对降低生产成本至关重要。宝钢股份以提升能源效率、改善能源成本为目标，对能源管理方式、方法及重点进行调整和创新。同时，首次将工序能源成本指标纳入能源管理体系，建立了以关键能效因子、能耗源梯级管理为特征的能源效率管理网络，从制造流、能源流、价值流、设备状态等方面辨识影响能源使用效率和成本的重要因素，从中挖掘能源成本改善项目，并梯级分解落实到岗位。各工序以能源成本改善项目为抓手，积极开展能源成本改善活动。炼铁工序在确保配煤质量的前提下，尽可能多用喷煤替代焦煤，降低成本及能耗。炼钢厂和能源环保部协同推进停机用能管理制度。以电炉大方坯为例，实施停机用能管理后，停机期间每天可节电7.3万度。热轧、条钢等工序以推进低负荷生产模式下的能源使用效率提升为重点，成效明显。冷轧区域采用间断性停部分机组的做法，降低公辅系统用能。
从以上缓解成本压力的方法中可以看出，钢管企业已经认识到能源在成本中的重要性，可以看出能源成本的高低，将直接影响产品价格的竞争力。如果用可持续发展的战略目光去审视这一问题，我们对能源成本在企业生存发展中的重要意义会有更深的认识。
首先，有利于生产结构的调整。每个企业的经营者都会重视成本的降低和能源的充分利用，不论使用哪种方法和手段，都将对生产的短缺或过剩问题进行有效控制，从而使生产结构逐步得到优化，长线工艺结构状况将会得到有效抑制。
其次，有利于成本管理的细化。钢管能源主要由煤、电、水成本组成，所涉及的是采购管理、使用管理、财务管理等等。管理细化是个永恒的主题，而能源单位成本核算与控制带来的持续效应将会充分体现管理作用。
最后，有利于生态环境的改善。资源是有限的，如果资源能够很好利用，能源成本就会得到控制，这就促进了能源的综合利用、循环应用技术或手段的进步，进而有益于人类生存环境的改善。