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滔滔的黄浦江水，见证了中国造船工业从无到有，从小到大，由大到强的成长历程。作为沪上的传统重工产业，上海的造船业一直就是中国造船业的龙头，而“江南”这个名字，几乎就是上海船舶制造的代名词。2018年6月3日，江南造船（集团）有限责任公司迎来了建厂153周年的纪念日，同时也距离这个“造船巨人”整体搬迁长兴岛过去了整整十年。百年的奋斗，十年的跨越，“江南”用打造世界一流造船企业的信心和行动，擦亮着“上海制造”和“中国制造”的招牌。
当江南机器制造总局1865年（清朝同治四年）在洋务运动中诞生，谁也不会想到，它会在饱经历史沧桑后，成长为中国历史最为悠久的军工造船企业，成为中国舰船制造业和海军装备建设的中坚力量与旗帜。历经江南机器制造总局、江南船坞、海军江南造船所、江南造船厂、江南造船（集团）有限责任公司的变迁，“江南”成为中国民族工业不断发展壮大的缩影。
153年来，江南造船创造了我国民族工业和海洋装备发展史上的诸多奇迹，用无数的“第一”书写了自己的辉煌。这里曾经诞生了中国第一炉钢、第一门钢炮、第一艘铁甲兵轮。新中国成立后，更制造出中国第一台万吨水压机、第一艘潜艇、第一艘护卫舰，还有我国最现代化的导弹驱逐舰和为中国航天事业作出突出贡献的“远望”系列航天测控船。上百个“中国第一”，成为不同时期中国先进制造技术的见证。
改革开放后，江南造船也是打开国门、对外开放的先驱，率先跨出国门与世界接轨，发挥出中国船舶出口中经久不衰的主力军作用。“江南巴拿马”型散货船是中国第一个在国际船舶交易市场上挂牌交易的国际著名品牌。
十年前，配合上海市对于世博地区的新规划，江南造船离开了奋斗数十年的黄浦江畔，正式搬迁到长江口的中船江南长兴造船基地。在江南造船的原址，一座世博船舶馆诉说着江南曾经的功勋，而在长兴岛上，江南造船用十年的奋斗与跨越，实现了又一次涅槃重生。
百年老厂，二次创业，着实不容易。
搬迁之初，除了生活条件艰苦，长兴岛上的基础设施和生产资源也不能满足需求。“从黄浦江畔搬到长兴岛上，好比是从南京路搬到了西伯利亚”，这是很多江南人当年最深切的感受。从2008年6月完成整体搬迁到2012年实现同型产品批量化生产，是江南造船上岛十年发展的初创时期。“这一时期，我们利用整体搬迁的契机，实现了生产组织和管理模式的科学转变，凭借江南人的精神坚守、文化自信，突破了上岛发展的第一关，实现了老厂到新厂的蜕变。”江南造船董事长、党委书记、总经理林鸥在接受媒体采访时表示。
通过江南人的团结奋斗，江南造船按照现代化一流造船企业的标准，建立起新的生产组织管理模式，转变建造方式，通过组织结构重构、生产流程再造，以中间产品为导向，实现生产、设计、管理的一体化，以及船体、舾装、涂装的一体化。同时，积极推行建模工作，由分段建造转变为总段建造、巨型总段建造，逐步由专业化车间调整为混合作业区，不断建立起现代化的区域造船模式，从而实现总装化、节奏化生产，使得生产效率显著提升。
到2012年，江南造船0号船台76000载重吨散货船年交付能力已从7批次提高到12批次；在军品方面，具备了年交付多艘舰船的能力，从而成功突破“批量关”，开启了新江南建设现代化一流军工企业的伟大征程。
“搬迁10年来，厂里通过大力推进现代造船模式在军民品建造中的应用，实现了造船理念与造船模式的徹底革命，造船效率大大提升，一大批当今先进的造船工艺工法得到应用推广。”一名进厂几十年的质量师自豪地说。百年老厂不仅完成了从黄浦江畔到长兴岛地理位置上的跨越，更是实现了造船技术质的飞跃。实现了华丽转身的江南造船基地，包括四座大坞、17座舾装码头，规划纲领为民用船舶年造船能力450万吨，是目前国内规模最大、设施最先进、生产品种最为广泛的现代化造船基地。2008年上岛以来，江南造船已累计交付各类船舶28型184艘，造船能力处于世界一流水平。
二次创业后的江南造船，提出了深耕主业，推动产品结构转型升级的发展战略，开始了从同型船批量生产向小批量、多型号、高技术、高附加值船舶的转型发展。在民品进军液化气船市场的同时，江南造船积极开拓集装箱船、科考船等高技术船舶细分市场；同时在军品领域，主动对接国家战略，顺应高新产品升级方向，实现了多型水面、水下高新产品的按期优质交付，承接了新型万吨级驱逐舰首舰、新型水下装备等高新产品生产任务，强力推动着我国海军装备的腾飞发展。
通过数十年努力，“中国江南”型液化气船系列已经成为江南造船享誉国际的拳头产品。
“我们在液化气船建造上是走在世界前列的，尤其是超大型液化气运输船”，江南造船高级工程师李海洲向记者介绍，江南造船其实从上世纪90年代就开始为超大型液化气船的建造进行研发和技术准备，目前的产品已经经历了两代半的发展，成功建造了84000立方米的超大型液化气运输船。“近十年来，我们交付了14条液化气船，还有8条在建。”李海洲介绍，“这种超大型液化气船，我们经过在线型、减重、设备、管线、材料等方面不断的优化，在油耗等某些关键指标上已经超过了日韩造船企业，要领先3%-5%。”
2017年11月8日，江南造船为英国船东Navigator Gas建造的第四艘37500立方米乙烯运输船正式交付。据李海洲介绍，这种37500立方米乙烯运输船是世界独一无二的，是江南造船自主研发、设计、建造的世界最大舱容的乙烯运输船，是全球首创船型，绿色节能的特点十分突出，还采用了双燃料动力系统，具有优秀的燃油经济性。
“针对国际液化气运输市场的热点，我们不断进行深度研发，比如针对美国页岩气革命，江南已经研发出93000立方米的乙烷运输船（采用B型舱围护系统）。从小到中到大，江南已经具备了全系列液化气船的研发能力和建造能力。”李海洲说，“液化气船建造上的工艺突破是难点，比如液罐材料的特种钢材，要能耐住零下几十度甚至一百多度的低温，焊接难度很高。我们针对100多项关键工艺逐一攻关，最终实现了建造能力上的突破，体现了我们的核心竞争力。” 据了解，江南造船在中小型液货船市场已经占据全球市场1/3份额，超大型液化气运输船（VLGC）突破国外技术封锁，手持合同居世界第一。“正是通过创新研发、技术攻关、船型优化，使得江南造船具备了根据客户需求随时修改设计方案的市场响应能力，形成了液货船市场不可撼动的竞争优势。”林鸥表示。
与此同时，江南造船还保持着集装箱船建造的世界纪录。就在2018年6月12日，由中船集团自主研发建造的全球最大级别集装箱船在江南造船正式交付，这条被命名为“中远海运宇宙”号的“巨无霸”最大载重量198000 吨，最大载箱量21237TEU，突破了超大型集装箱船建造的关键技术，是江南造船为中远海运建造的六艘21000TEU超大型集装箱系列船中的首制船。
此外，在公务船领域，江南造船不仅完成了极地科考破冰船“雪龙”号的“换心”及多次维修工程；还在2016年交付了“远望7”号航天远洋测量船。2018年初下水的“东方红3”号深远海综合调查实习船，多项指标国际领先，特别是低噪声控制指标达全球最高级别。江南造船还是国内首家建造极地科考破冰船的造船企业，我国国内自主建造的首艘新一代极地科考破冰船“雪龙2”号已在2018年3月正式入坞开始搭载。
在军品领域，江南造船更是实现了从“十年磨一舰”到“下饺子”的跨越。
上世纪80年代初，我国决定自力更生研制第二代新型导弹驱逐舰。江南造船厂接到任务后上下齐心，历时11年，将第二代导弹驱逐舰112舰交付海军使用，两年后，其姊妹舰113舰也加入人民海军舰队行列。此后，承担多型装备建造任务的江南造船厂，交船速度越来越快。
2005年，海军170、171舰分别入列，这两艘船被誉为“中华神盾”。自此开始，“中华神盾”成为了江南造船建造的标志性水面战斗舰艇。2008年搬迁上岛后，江南造船开始了新模式下的驱逐舰建造工程。如今，这批“中华神盾”成为中国海军的神兵利器，为我国海军走向深蓝，强大国防，提供了装备支持。在2016年，江南造船顺利完成某产品的重大专项试验，创造了同型装备的五个“第一”；2017年6月，新型055万吨级驱逐舰首舰在江南造船实现了下水，成为我国大型水面战斗舰艇迈入世界一流水平的标志。一名专家感叹：“我们用30年时间，追平了与先进造船国家50年的差距。很多人形容近几年江南造船厂交船速度之快，像‘下饺子’一样。”
江南造船董事长、党委书记、总经理林鸥强调，当前国家提出了制造强国、数字强国、质量强国、《中国制造2025》、军民深度融合等一系列发展战略，江南造船要根据这些国家重大战略与船舶工业发展、海军装备建设的关联性，分析需求、发现机遇，调整规划、重点攻关，积极保障国家重大战略落地生根。
“上岛十年的历程，可以分为三个主要阶段，每个阶段对应一次‘闯关’，分别是‘批量关’、‘转型关’和‘高质量关’。”林鸥表示，“今年的政府工作报告明确提出，国有企业要通过改革创新，走在高质量发展前列。江南造船将持续推动高新技术与传统制造业的深度融合，給船舶建造插上新技术的‘翅膀’，促进江南品牌不断迈向中高端，围绕科技创新、数字造船、工法创新和协同创新，实现产品战略升级、科技创新升级、管理流程升级，坚定不移地推动高质量发展。”
2016年12月8日，江南造船举行了江南研究院揭牌仪式暨科技创新大会。江南研究院携手国内著名高校和行业内领先的研究院所开展广泛深入的合作，特别在船体总段精细制造技术、舰船减振降噪技术、舰船动力系统研究、舰船智能制造技术、舰船内装技术等核心技术方面进行重点攻关，逐步形成了军民技术高度融合的集研究、开发、设计一体化的运行体系，以及以三维体验平台为核心的一体化集成创新平台，构筑起江南造船的核心竞争力。
依托江南研究院的创新成果，江南造船在持续优化超大型液化气运输船（VLGC）船型的基础上，又突破了MK-Ⅲ薄膜型围护系统工程化和B型舱围护系统等核心关键技术自主研发，并实现了自主的液货系统集成配套。
当人们惊叹江南造船为何能造出一艘艘线型越来越流畅的新型驱逐舰时，江南造船集团董事长林鸥公开提及了他们的一个“神器”——世界首台复杂曲面船板三维数控弯板装备。这台由江南造船联合国内高校研发的高端设备，集成了机、电、液、控、光技术，实现了造船领域从设计到加工的统一数据源的贯通，是造船领域的一项重大工艺变革，是世界上少有的大规模投入使用并且可以实现船体外板数字冷弯成形的成套装备。
目前，江南造船已经通过相继配置三维数控弯板机、数控高速划线打标机、数控等离子坡口切割机等智能设备，为实现线型结构制造数字化加工奠定了基础；通过研发数字化焊接质量管控系统，逐步实现了从工艺开发、工艺设计，到焊前准备、焊中管控、焊后管理的焊接全过程质量控制。
值得一提的是，“东方红3”号科考船是江南造船首次运用CATIA三维体验平台进行数字化设计、建造的船舶，在该船的整船管段制造实现了CATIA V6三维交付物的应用。“工人在建造现场只需手拿一个PAD，不再需要传统的二维图纸即可进行施工。接下来，我们将继续在航标船上进行整船的三维设计和制造的应用”，江南研究院院长助理王健向记者介绍。
信息化、数字化、智能化，在不断打造“大国重器”的征程中，江南造船正在实现从制造到创造的创新发展，开创这个百年老厂的崭新未来。
十年艰苦闯关，百年老厂焕新跨越
当江南机器制造总局1865年（清朝同治四年）在洋务运动中诞生，谁也不会想到，它会在饱经历史沧桑后，成长为中国历史最为悠久的军工造船企业，成为中国舰船制造业和海军装备建设的中坚力量与旗帜。历经江南机器制造总局、江南船坞、海军江南造船所、江南造船厂、江南造船（集团）有限责任公司的变迁，“江南”成为中国民族工业不断发展壮大的缩影。
153年来，江南造船创造了我国民族工业和海洋装备发展史上的诸多奇迹，用无数的“第一”书写了自己的辉煌。这里曾经诞生了中国第一炉钢、第一门钢炮、第一艘铁甲兵轮。新中国成立后，更制造出中国第一台万吨水压机、第一艘潜艇、第一艘护卫舰，还有我国最现代化的导弹驱逐舰和为中国航天事业作出突出贡献的“远望”系列航天测控船。上百个“中国第一”，成为不同时期中国先进制造技术的见证。
改革开放后，江南造船也是打开国门、对外开放的先驱，率先跨出国门与世界接轨，发挥出中国船舶出口中经久不衰的主力军作用。“江南巴拿马”型散货船是中国第一个在国际船舶交易市场上挂牌交易的国际著名品牌。
十年前，配合上海市对于世博地区的新规划，江南造船离开了奋斗数十年的黄浦江畔，正式搬迁到长江口的中船江南长兴造船基地。在江南造船的原址，一座世博船舶馆诉说着江南曾经的功勋，而在长兴岛上，江南造船用十年的奋斗与跨越，实现了又一次涅槃重生。
百年老厂，二次创业，着实不容易。
搬迁之初，除了生活条件艰苦，长兴岛上的基础设施和生产资源也不能满足需求。“从黄浦江畔搬到长兴岛上，好比是从南京路搬到了西伯利亚”，这是很多江南人当年最深切的感受。从2008年6月完成整体搬迁到2012年实现同型产品批量化生产，是江南造船上岛十年发展的初创时期。“这一时期，我们利用整体搬迁的契机，实现了生产组织和管理模式的科学转变，凭借江南人的精神坚守、文化自信，突破了上岛发展的第一关，实现了老厂到新厂的蜕变。”江南造船董事长、党委书记、总经理林鸥在接受媒体采访时表示。
通过江南人的团结奋斗，江南造船按照现代化一流造船企业的标准，建立起新的生产组织管理模式，转变建造方式，通过组织结构重构、生产流程再造，以中间产品为导向，实现生产、设计、管理的一体化，以及船体、舾装、涂装的一体化。同时，积极推行建模工作，由分段建造转变为总段建造、巨型总段建造，逐步由专业化车间调整为混合作业区，不断建立起现代化的区域造船模式，从而实现总装化、节奏化生产，使得生产效率显著提升。
到2012年，江南造船0号船台76000载重吨散货船年交付能力已从7批次提高到12批次；在军品方面，具备了年交付多艘舰船的能力，从而成功突破“批量关”，开启了新江南建设现代化一流军工企业的伟大征程。
“搬迁10年来，厂里通过大力推进现代造船模式在军民品建造中的应用，实现了造船理念与造船模式的徹底革命，造船效率大大提升，一大批当今先进的造船工艺工法得到应用推广。”一名进厂几十年的质量师自豪地说。百年老厂不仅完成了从黄浦江畔到长兴岛地理位置上的跨越，更是实现了造船技术质的飞跃。实现了华丽转身的江南造船基地，包括四座大坞、17座舾装码头，规划纲领为民用船舶年造船能力450万吨，是目前国内规模最大、设施最先进、生产品种最为广泛的现代化造船基地。2008年上岛以来，江南造船已累计交付各类船舶28型184艘，造船能力处于世界一流水平。
深化军民融合，建造产品转型升级
二次创业后的江南造船，提出了深耕主业，推动产品结构转型升级的发展战略，开始了从同型船批量生产向小批量、多型号、高技术、高附加值船舶的转型发展。在民品进军液化气船市场的同时，江南造船积极开拓集装箱船、科考船等高技术船舶细分市场；同时在军品领域，主动对接国家战略，顺应高新产品升级方向，实现了多型水面、水下高新产品的按期优质交付，承接了新型万吨级驱逐舰首舰、新型水下装备等高新产品生产任务，强力推动着我国海军装备的腾飞发展。
通过数十年努力，“中国江南”型液化气船系列已经成为江南造船享誉国际的拳头产品。
“我们在液化气船建造上是走在世界前列的，尤其是超大型液化气运输船”，江南造船高级工程师李海洲向记者介绍，江南造船其实从上世纪90年代就开始为超大型液化气船的建造进行研发和技术准备，目前的产品已经经历了两代半的发展，成功建造了84000立方米的超大型液化气运输船。“近十年来，我们交付了14条液化气船，还有8条在建。”李海洲介绍，“这种超大型液化气船，我们经过在线型、减重、设备、管线、材料等方面不断的优化，在油耗等某些关键指标上已经超过了日韩造船企业，要领先3%-5%。”
2017年11月8日，江南造船为英国船东Navigator Gas建造的第四艘37500立方米乙烯运输船正式交付。据李海洲介绍，这种37500立方米乙烯运输船是世界独一无二的，是江南造船自主研发、设计、建造的世界最大舱容的乙烯运输船，是全球首创船型，绿色节能的特点十分突出，还采用了双燃料动力系统，具有优秀的燃油经济性。
“针对国际液化气运输市场的热点，我们不断进行深度研发，比如针对美国页岩气革命，江南已经研发出93000立方米的乙烷运输船（采用B型舱围护系统）。从小到中到大，江南已经具备了全系列液化气船的研发能力和建造能力。”李海洲说，“液化气船建造上的工艺突破是难点，比如液罐材料的特种钢材，要能耐住零下几十度甚至一百多度的低温，焊接难度很高。我们针对100多项关键工艺逐一攻关，最终实现了建造能力上的突破，体现了我们的核心竞争力。” 据了解，江南造船在中小型液货船市场已经占据全球市场1/3份额，超大型液化气运输船（VLGC）突破国外技术封锁，手持合同居世界第一。“正是通过创新研发、技术攻关、船型优化，使得江南造船具备了根据客户需求随时修改设计方案的市场响应能力，形成了液货船市场不可撼动的竞争优势。”林鸥表示。
与此同时，江南造船还保持着集装箱船建造的世界纪录。就在2018年6月12日，由中船集团自主研发建造的全球最大级别集装箱船在江南造船正式交付，这条被命名为“中远海运宇宙”号的“巨无霸”最大载重量198000 吨，最大载箱量21237TEU，突破了超大型集装箱船建造的关键技术，是江南造船为中远海运建造的六艘21000TEU超大型集装箱系列船中的首制船。
此外，在公务船领域，江南造船不仅完成了极地科考破冰船“雪龙”号的“换心”及多次维修工程；还在2016年交付了“远望7”号航天远洋测量船。2018年初下水的“东方红3”号深远海综合调查实习船，多项指标国际领先，特别是低噪声控制指标达全球最高级别。江南造船还是国内首家建造极地科考破冰船的造船企业，我国国内自主建造的首艘新一代极地科考破冰船“雪龙2”号已在2018年3月正式入坞开始搭载。
在军品领域，江南造船更是实现了从“十年磨一舰”到“下饺子”的跨越。
上世纪80年代初，我国决定自力更生研制第二代新型导弹驱逐舰。江南造船厂接到任务后上下齐心，历时11年，将第二代导弹驱逐舰112舰交付海军使用，两年后，其姊妹舰113舰也加入人民海军舰队行列。此后，承担多型装备建造任务的江南造船厂，交船速度越来越快。
2005年，海军170、171舰分别入列，这两艘船被誉为“中华神盾”。自此开始，“中华神盾”成为了江南造船建造的标志性水面战斗舰艇。2008年搬迁上岛后，江南造船开始了新模式下的驱逐舰建造工程。如今，这批“中华神盾”成为中国海军的神兵利器，为我国海军走向深蓝，强大国防，提供了装备支持。在2016年，江南造船顺利完成某产品的重大专项试验，创造了同型装备的五个“第一”；2017年6月，新型055万吨级驱逐舰首舰在江南造船实现了下水，成为我国大型水面战斗舰艇迈入世界一流水平的标志。一名专家感叹：“我们用30年时间，追平了与先进造船国家50年的差距。很多人形容近几年江南造船厂交船速度之快，像‘下饺子’一样。”
江南造船董事长、党委书记、总经理林鸥强调，当前国家提出了制造强国、数字强国、质量强国、《中国制造2025》、军民深度融合等一系列发展战略，江南造船要根据这些国家重大战略与船舶工业发展、海军装备建设的关联性，分析需求、发现机遇，调整规划、重点攻关，积极保障国家重大战略落地生根。
坚持科技创新，从制造跃升到创造
“上岛十年的历程，可以分为三个主要阶段，每个阶段对应一次‘闯关’，分别是‘批量关’、‘转型关’和‘高质量关’。”林鸥表示，“今年的政府工作报告明确提出，国有企业要通过改革创新，走在高质量发展前列。江南造船将持续推动高新技术与传统制造业的深度融合，給船舶建造插上新技术的‘翅膀’，促进江南品牌不断迈向中高端，围绕科技创新、数字造船、工法创新和协同创新，实现产品战略升级、科技创新升级、管理流程升级，坚定不移地推动高质量发展。”
2016年12月8日，江南造船举行了江南研究院揭牌仪式暨科技创新大会。江南研究院携手国内著名高校和行业内领先的研究院所开展广泛深入的合作，特别在船体总段精细制造技术、舰船减振降噪技术、舰船动力系统研究、舰船智能制造技术、舰船内装技术等核心技术方面进行重点攻关，逐步形成了军民技术高度融合的集研究、开发、设计一体化的运行体系，以及以三维体验平台为核心的一体化集成创新平台，构筑起江南造船的核心竞争力。
依托江南研究院的创新成果，江南造船在持续优化超大型液化气运输船（VLGC）船型的基础上，又突破了MK-Ⅲ薄膜型围护系统工程化和B型舱围护系统等核心关键技术自主研发，并实现了自主的液货系统集成配套。
当人们惊叹江南造船为何能造出一艘艘线型越来越流畅的新型驱逐舰时，江南造船集团董事长林鸥公开提及了他们的一个“神器”——世界首台复杂曲面船板三维数控弯板装备。这台由江南造船联合国内高校研发的高端设备，集成了机、电、液、控、光技术，实现了造船领域从设计到加工的统一数据源的贯通，是造船领域的一项重大工艺变革，是世界上少有的大规模投入使用并且可以实现船体外板数字冷弯成形的成套装备。
目前，江南造船已经通过相继配置三维数控弯板机、数控高速划线打标机、数控等离子坡口切割机等智能设备，为实现线型结构制造数字化加工奠定了基础；通过研发数字化焊接质量管控系统，逐步实现了从工艺开发、工艺设计，到焊前准备、焊中管控、焊后管理的焊接全过程质量控制。
值得一提的是，“东方红3”号科考船是江南造船首次运用CATIA三维体验平台进行数字化设计、建造的船舶，在该船的整船管段制造实现了CATIA V6三维交付物的应用。“工人在建造现场只需手拿一个PAD，不再需要传统的二维图纸即可进行施工。接下来，我们将继续在航标船上进行整船的三维设计和制造的应用”，江南研究院院长助理王健向记者介绍。
信息化、数字化、智能化，在不断打造“大国重器”的征程中，江南造船正在实现从制造到创造的创新发展，开创这个百年老厂的崭新未来。