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[摘 要]汽车主机厂对所采购的零部件或服务进行的成本审核，是以汽车企业的成本管理为理念，以优化投资的经济效益为目标，通过汽车主机厂自己的专业审核员或聘用中立审核机构审核员，到供应商生产现场运用：重量核算、单价评估、基准分析等工具，获得零件或服务的真实成本的审核方法。
[关键词]成本审核 重量核算 单价评估基准分析 材料成本 直接人工成本 制造成本 销售财务管理成本 工装分摊成本
中图分类号：F743 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）13-0108-02
[Abstract]The cost audit implementing by the vehicle company on purchased parts or service is an audit method conducting by the professional auditors of vehicle company who go to the supplier factory to use the tools such as Weight Audit， Piece Price Evaluation and Benchmark analysis， which concept is cost management of automotive enterprises and the goal is optimizing the economic benefits of investing.
[Abstract]Cost Audit Weight Audit Piece Price Evaluation Benchmarking Material Cost Direct labor cost Burden Cost SG&A Tooling Cost Allocation
前言
全球金融危机的影响不断深化，汽车行业正面临成本日益增加、利润日益减少的严峻挑战， 近年来，终端车市的价格也在不断走低，汽车主机厂成本控制要求愈发迫切，整车一千多种零部件，90%都是采购件， 采购成本的控制是汽车主机厂成本控制的关键因素之一而要控制采购成本，汽车主机厂采购零件的定价及审核尤为重要，采购零件设计变更重新定价、市场因素需调整价格，需进行成本合理性的评估，成本审核是其主要的手段之一。下面简单介绍汽车主机厂供应商成本审核的方法及技巧。
一、 成本审核的最佳时机
成本审核的最佳时机有如下六种情形：
1. 供应商提出零件要求涨价的时候
2. 整车厂采购部门通过现有谈判的方法完成企业降低成本目标困难的时候
3. 工艺设计变更引起成本较大波动的时候
4. 某零件或供应商产能不足，可能需要扩建产能的时候
5. 对高采购量/高采购金额的零件进行成本分析的时候
6. 怀疑某零件价格已经丧失市场竟争力的时候
以上六种情况，汽车主机厂需要到供应商现场进行成本审核，了解零件的真
实成本，识别降低成本的空间，为商务谈判提供有力支持。
二、 成本审核前期沟通
要实现成本审核，汽车主机厂与供应商企业之间前期的沟通非常重要，因审核过程中需要涉及供应商企业的生产过程管理、财务状况、运营情况等重要的环节，审核前需得到供应商的确认，并确保能按要求提供资料及相关的票据。由于被审核供应商的条件不同导致审核前的沟通伙同要提前2周到1一个月进行。在与供应商企业达到共识后开展审核才能得到较为真实数据。
审核前，要获得供应商企业的基本情况，如供应商的工厂布局、年产能、组织机构图、人员配置表、年运营计划、年销售金额、审核产品销售量及金额等。
三、成本审核前准备工作
审核前需做好相关的准备，需要了解审核零件的的价格水平及成本构成，运用基准分析[1]对零件价格构成进行比较及分析，这个方法既直观又简单，能大概地确定审核重点及成本变动原因。
如下（表1）所示：
某零件设计变动前后成本构成数据如下（表1）：
从以上数据可以看出，需审核的零件原材料成本变动较大，导致成本上升，同时，因产
量变化，固定成本、工装模具的分摊数量变动，也引起成本上升。因此此零件的审核关注点是核实原材料的价格变动情况及价格走势图、供应商制造费用分摊的合理性。
四、 编制成本审核计划
为了能全面地了解供商所供零件或服务实际的成本水平，基于前期的基准分析结果，可编制详细的审核计划，计划编制需全面、细致，一般按六个方面进行数据的收集及核实，即材料成本、直接人工成本、制造成本、销售财务管理成本、工装模具分摊成本、利润这六个方面的数据，每个涉及成本变化、成本出处、甚至是有可能降低成本且构成六个成本要素的所有环节需要一一核实或者通过计算确认。审核计划编制后需要与供应商企业进行有效沟通，解释需要审核该项目的原因及目的，让供应商企业意识到这些环节有可能是成本上升或变化的关注点。
五、 现场成本审核
按编制的审核计划，主机厂委派专人到供应商企业生产现场进行数据的收集及审核。
1、材料成本的审核，材料成本的审核主要以外购的原材料为主，自制的原材料需按实际耗用量进行核实。外购原材料审核要点为：审核数量/重量是否正确 （清点数量，重量核算） 、是否有可替代的材料 、回料使用的百分比、报废率/ 持续降低报废率的计划以及客户端报废率，这几方面的数据要在供应商生产现场或财务报表逐一核实。审核时需要供应商提供外购零件的发票/合同及具体用量，对比外购原材料的价格是否有竞争力 （需要用公开市场以及有竞争关系公司的数据对比），查阅外购原材料的包装成本及运输成本，必要时与供应商包装工程师举行价值流程图分析研讨会，核查是否有客户指定采购的零件供应商或零件的规格，看汽车主机厂还有没有集团采购以降低供应商外购原材料成本的空间。 很多供应商对回料使用、持续降低报废率方面意识不到位，这往往也是降低成本可挖掘的空间之一。
2、直接人工成本审核，需要对直接人工的基础薪资 （员工福利部分有的供应商会放在制造费用里面，需要确认清楚 ）、标准工时计算 、直接工作时间 、工作效率（运转时间、安装、停机）、生产线输出率 、员工等级和薪资分配方案等数据进行收集及分析，这些数据需要在供应商生产线上进行核查，并结合工时定额、工资报表进行核实。很多时候，供应商会把辅助人员也放在直接人工里面，在制造成本中固定成本部分又重新计算一次，在审核时需要仔细核对，把重复计算的部分剔除掉。
3、制造成本审核，制造成本主要包括固定费用和变动费用，审核时首先要了解供应商如何计算制造费用，什么样的机会可以减少制造费用，仔细查看供应商提供的制造费用明细表，从明细表中要提取固定制定费用与变动制造费用的明细，需要核查供应商的固定制造费用是否包括： 间接人员工资、材料控制费用、福利费用、 设备厂房的分摊等； 变动制造费用是否包括： 能源，耗材等。
制造成本的核查中，需要特别关注几类数据：
1）设备利用率，设备利用率可从下面几个方面进行数据收集：确认所审核产品分享设备产能的百分比， 一小时内生产出来的合格品数量，每道工序的工位数量 ，最近3个月的综合设备利用率 （OEE） [2]，这时数据可以在供应商制造部门及设备管理部门获得，但要在生产线上进行逐一验证；
2）设备折旧的详细内容：设备折旧清单需包括设备购置价格和开始折旧的时间 ，折旧方法 及设备购置的时间 ；
3）提供支持设备利用率、设备折旧的数据及发票 ，以及间接人员工资水平详细清单；
4、销售财务管理成本审核，这部分的数据主要从供应商财务报表中获得，这部分主要关注的是供应商财务报表中期间费用的水平 ，对比供应商提供给汽车主机厂报价单里面期间费用的水平是否有太大的偏差，期间费用的明细项（都包括了什么） 等，如果差别不大，可直接选取财务报表的数据作为计算的依据进行分析计算。
5、工装分摊成本审核，工装费用分为一次付款及在产品单价中进行分摊支付两
种，一次付清只是在工装交付时进行验收支付即可，在产品单价中进行分摊支付的情况，即是本文中所说的工装分摊成本审核，需要审核如下内容：工装台帐或清单 ，工装报价表的成本明细包括工装设计费用、材料费用、制造费用、人工费用及利润等明细，工装报价时计算方法 ，工装寿命 ，已经生产数量 ，二级供应商模具报价明细 ，购买合同（如是外购） ，分摊办法以及价格上涨原因（如是涨价） 等。
6、利润审核，主要是查看供应商在当前财务报表中的利润水平 ，以及在汽车主机厂项目中供应商期望的利润水平，经过计算后作对比分析，来判断供应商当前的利润水平是否在一个合理的范围。
六、 编制成本审核报告，经过现场审核及相关的数据运算后，审核人员在审核结束后一定时间内出具审核报告，成本审核报告需包括以下内容：零件真实成本计算及计算过程；改善机会、改进建议；与供应商进行商务谈判重点等；
综上所述， 汽车主机厂对供应商成本审核，可以了解采购件的真实成本，了解影响零部件制造成本的关键工艺和瓶颈工序，了解供应商内部成本控制的水平及能力，识别供应商处降低成本的空间，减少涨价机会；通过已识别的降低成本的空间，帮助供应商提升内部管理能力，尤其是内部成本控制能力，完善供应商财务管理机制，提升供应商创造价值能力，同时促进汽车主机厂自身成本改善途径，如整合供应商资源对某些大宗原材料进行集中采购、统一物流运输、统一包装要求等，与供应商共同探讨最优的降低成本的途径及方法，能更有目的地为供应商企业提供降成本的机会，这是一个双赢的过程，让供需双方获得更大的降低成本的空间，从而达到降本的目的。
参考文献
[1] 刘迎秋.辞目 汉英 对照 中国社会科学院重点研究项目 现代期货大辞典[M].ISBN：7-01-002459-6.人民出版社，1996，1.
[2] 李葆文，全面生产维护-从理念到实践，[m]. 中国，北京：冶金工业出版社，2000，19-25（LiBaowen，TotalProductive Miantenance——From Theory to Practice， [m]Beijing， ChinaMetalographyPress，2000，19-25.
[关键词]成本审核 重量核算 单价评估基准分析 材料成本 直接人工成本 制造成本 销售财务管理成本 工装分摊成本
中图分类号：F743 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）13-0108-02
[Abstract]The cost audit implementing by the vehicle company on purchased parts or service is an audit method conducting by the professional auditors of vehicle company who go to the supplier factory to use the tools such as Weight Audit， Piece Price Evaluation and Benchmark analysis， which concept is cost management of automotive enterprises and the goal is optimizing the economic benefits of investing.
[Abstract]Cost Audit Weight Audit Piece Price Evaluation Benchmarking Material Cost Direct labor cost Burden Cost SG&A Tooling Cost Allocation
前言
全球金融危机的影响不断深化，汽车行业正面临成本日益增加、利润日益减少的严峻挑战， 近年来，终端车市的价格也在不断走低，汽车主机厂成本控制要求愈发迫切，整车一千多种零部件，90%都是采购件， 采购成本的控制是汽车主机厂成本控制的关键因素之一而要控制采购成本，汽车主机厂采购零件的定价及审核尤为重要，采购零件设计变更重新定价、市场因素需调整价格，需进行成本合理性的评估，成本审核是其主要的手段之一。下面简单介绍汽车主机厂供应商成本审核的方法及技巧。
一、 成本审核的最佳时机
成本审核的最佳时机有如下六种情形：
1. 供应商提出零件要求涨价的时候
2. 整车厂采购部门通过现有谈判的方法完成企业降低成本目标困难的时候
3. 工艺设计变更引起成本较大波动的时候
4. 某零件或供应商产能不足，可能需要扩建产能的时候
5. 对高采购量/高采购金额的零件进行成本分析的时候
6. 怀疑某零件价格已经丧失市场竟争力的时候
以上六种情况，汽车主机厂需要到供应商现场进行成本审核，了解零件的真
实成本，识别降低成本的空间，为商务谈判提供有力支持。
二、 成本审核前期沟通
要实现成本审核，汽车主机厂与供应商企业之间前期的沟通非常重要，因审核过程中需要涉及供应商企业的生产过程管理、财务状况、运营情况等重要的环节，审核前需得到供应商的确认，并确保能按要求提供资料及相关的票据。由于被审核供应商的条件不同导致审核前的沟通伙同要提前2周到1一个月进行。在与供应商企业达到共识后开展审核才能得到较为真实数据。
审核前，要获得供应商企业的基本情况，如供应商的工厂布局、年产能、组织机构图、人员配置表、年运营计划、年销售金额、审核产品销售量及金额等。
三、成本审核前准备工作
审核前需做好相关的准备，需要了解审核零件的的价格水平及成本构成，运用基准分析[1]对零件价格构成进行比较及分析，这个方法既直观又简单，能大概地确定审核重点及成本变动原因。
如下（表1）所示：
某零件设计变动前后成本构成数据如下（表1）：
从以上数据可以看出，需审核的零件原材料成本变动较大，导致成本上升，同时，因产
量变化，固定成本、工装模具的分摊数量变动，也引起成本上升。因此此零件的审核关注点是核实原材料的价格变动情况及价格走势图、供应商制造费用分摊的合理性。
四、 编制成本审核计划
为了能全面地了解供商所供零件或服务实际的成本水平，基于前期的基准分析结果，可编制详细的审核计划，计划编制需全面、细致，一般按六个方面进行数据的收集及核实，即材料成本、直接人工成本、制造成本、销售财务管理成本、工装模具分摊成本、利润这六个方面的数据，每个涉及成本变化、成本出处、甚至是有可能降低成本且构成六个成本要素的所有环节需要一一核实或者通过计算确认。审核计划编制后需要与供应商企业进行有效沟通，解释需要审核该项目的原因及目的，让供应商企业意识到这些环节有可能是成本上升或变化的关注点。
五、 现场成本审核
按编制的审核计划，主机厂委派专人到供应商企业生产现场进行数据的收集及审核。
1、材料成本的审核，材料成本的审核主要以外购的原材料为主，自制的原材料需按实际耗用量进行核实。外购原材料审核要点为：审核数量/重量是否正确 （清点数量，重量核算） 、是否有可替代的材料 、回料使用的百分比、报废率/ 持续降低报废率的计划以及客户端报废率，这几方面的数据要在供应商生产现场或财务报表逐一核实。审核时需要供应商提供外购零件的发票/合同及具体用量，对比外购原材料的价格是否有竞争力 （需要用公开市场以及有竞争关系公司的数据对比），查阅外购原材料的包装成本及运输成本，必要时与供应商包装工程师举行价值流程图分析研讨会，核查是否有客户指定采购的零件供应商或零件的规格，看汽车主机厂还有没有集团采购以降低供应商外购原材料成本的空间。 很多供应商对回料使用、持续降低报废率方面意识不到位，这往往也是降低成本可挖掘的空间之一。
2、直接人工成本审核，需要对直接人工的基础薪资 （员工福利部分有的供应商会放在制造费用里面，需要确认清楚 ）、标准工时计算 、直接工作时间 、工作效率（运转时间、安装、停机）、生产线输出率 、员工等级和薪资分配方案等数据进行收集及分析，这些数据需要在供应商生产线上进行核查，并结合工时定额、工资报表进行核实。很多时候，供应商会把辅助人员也放在直接人工里面，在制造成本中固定成本部分又重新计算一次，在审核时需要仔细核对，把重复计算的部分剔除掉。
3、制造成本审核，制造成本主要包括固定费用和变动费用，审核时首先要了解供应商如何计算制造费用，什么样的机会可以减少制造费用，仔细查看供应商提供的制造费用明细表，从明细表中要提取固定制定费用与变动制造费用的明细，需要核查供应商的固定制造费用是否包括： 间接人员工资、材料控制费用、福利费用、 设备厂房的分摊等； 变动制造费用是否包括： 能源，耗材等。
制造成本的核查中，需要特别关注几类数据：
1）设备利用率，设备利用率可从下面几个方面进行数据收集：确认所审核产品分享设备产能的百分比， 一小时内生产出来的合格品数量，每道工序的工位数量 ，最近3个月的综合设备利用率 （OEE） [2]，这时数据可以在供应商制造部门及设备管理部门获得，但要在生产线上进行逐一验证；
2）设备折旧的详细内容：设备折旧清单需包括设备购置价格和开始折旧的时间 ，折旧方法 及设备购置的时间 ；
3）提供支持设备利用率、设备折旧的数据及发票 ，以及间接人员工资水平详细清单；
4、销售财务管理成本审核，这部分的数据主要从供应商财务报表中获得，这部分主要关注的是供应商财务报表中期间费用的水平 ，对比供应商提供给汽车主机厂报价单里面期间费用的水平是否有太大的偏差，期间费用的明细项（都包括了什么） 等，如果差别不大，可直接选取财务报表的数据作为计算的依据进行分析计算。
5、工装分摊成本审核，工装费用分为一次付款及在产品单价中进行分摊支付两
种，一次付清只是在工装交付时进行验收支付即可，在产品单价中进行分摊支付的情况，即是本文中所说的工装分摊成本审核，需要审核如下内容：工装台帐或清单 ，工装报价表的成本明细包括工装设计费用、材料费用、制造费用、人工费用及利润等明细，工装报价时计算方法 ，工装寿命 ，已经生产数量 ，二级供应商模具报价明细 ，购买合同（如是外购） ，分摊办法以及价格上涨原因（如是涨价） 等。
6、利润审核，主要是查看供应商在当前财务报表中的利润水平 ，以及在汽车主机厂项目中供应商期望的利润水平，经过计算后作对比分析，来判断供应商当前的利润水平是否在一个合理的范围。
六、 编制成本审核报告，经过现场审核及相关的数据运算后，审核人员在审核结束后一定时间内出具审核报告，成本审核报告需包括以下内容：零件真实成本计算及计算过程；改善机会、改进建议；与供应商进行商务谈判重点等；
综上所述， 汽车主机厂对供应商成本审核，可以了解采购件的真实成本，了解影响零部件制造成本的关键工艺和瓶颈工序，了解供应商内部成本控制的水平及能力，识别供应商处降低成本的空间，减少涨价机会；通过已识别的降低成本的空间，帮助供应商提升内部管理能力，尤其是内部成本控制能力，完善供应商财务管理机制，提升供应商创造价值能力，同时促进汽车主机厂自身成本改善途径，如整合供应商资源对某些大宗原材料进行集中采购、统一物流运输、统一包装要求等，与供应商共同探讨最优的降低成本的途径及方法，能更有目的地为供应商企业提供降成本的机会，这是一个双赢的过程，让供需双方获得更大的降低成本的空间，从而达到降本的目的。
参考文献
[1] 刘迎秋.辞目 汉英 对照 中国社会科学院重点研究项目 现代期货大辞典[M].ISBN：7-01-002459-6.人民出版社，1996，1.
[2] 李葆文，全面生产维护-从理念到实践，[m]. 中国，北京：冶金工业出版社，2000，19-25（LiBaowen，TotalProductive Miantenance——From Theory to Practice， [m]Beijing， ChinaMetalographyPress，2000，19-25.