论文部分内容阅读
一、水泥混凝土材料质量控制
通常在水泥混凝土路面施工中，一般都比较注重碎石、砂、水等原材料的质量，对水泥只要求其强度、安定性。为提高水泥混凝土的抗裂性能，除要求碎石、砂、水等材料的质量外，尚应对水泥混凝土路面所用水泥、混凝土减水剂及养护剂做出更严格的质量控制。
材料质量控制是工程质量控制的基础，原材料质量好，工程质量才会有保证。由于我们高兰线处于山中交通不便的特点，决定了我们项目建设所使用的筑路材料都是由我们通过当地供销商采购的，采购的材料来自于不同的砂场，每一车运到的材料规格都有一定的差别，原材料及其不好控制。这些条件造成管理工作难度大。为此，我们实验室严格按配合比设计中的材料对外购的水泥、砂石等原材料进行必要的试验检验，检验合格后方可使用，检验不符合产地、不符合规格的材料不准进场，已经进场的要坚决清退，彻底消除来自原材料的质量隐患。我们中间曾经进过的砂，石料有出现过含泥量过大，压碎值不够，级配不合够等情况，我们都一一进行了处理。集料中的土、泥和石粉含量对混凝土抗弯拉强度影响很大，会使路面塑性收缩开裂的几率和干缩变形的程度增加。现行国家标准规定：粗集料混土含量≤1%，砂的泥土含量≤3%。实际中，由于集料生产单位的加工过程、原料产地和环境的差异，采运用于工程的集料的质量很难控制，含泥量往往超标。因此对集料含泥土量的控制要重视料源管理，加强施工筛分，去除石粉、泥土，并禁止在雨季加工碎石，以免石粉和泥土粘附于石子表面并混入集料堆；同时硬化处理砂石料的场地，并应采取篷布遮盖措施，积极防止集料的2次污染；是要求对用于工程中的中砂，全部过筛（8mm）水洗使用，彻底筛除砂中的土、石块。集料（砂、石）级配及技术要求：集料（砂、石）应选择含泥量、有机质含量在规范规定允许范围内的材料，粗集料粒径如较大则砼的抗折强度不高，且强度均方差较大，选用砾石最大粒径不宜大于19mm，碎砾石最大粒径不得大于26.5mm，碎石最大粒径不得大于31.5mm，超径含量不得大于5%，逊径含量不得大于10%，碎砾石或碎石粒径小于75mm的石粉含量不应大于1%。细集料采用连续级配，细模数为2.5～3.2的中偏粗砂。水泥质量：水泥是砼的胶结材料，砼的性能很大程度上取决于水泥的质量。农村公路可采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，建议交通量大的县乡公路采用42.5级水泥，对于交通量较小的村级道路可采用32.5级水泥。水泥进场时，每批量应附有齐全的化学成分和物理力学指标合格的质量检验证明书。水泥出磨必须安定，且水泥存放期不得超过3个月，不同品种、牌号、强度等级、厂家的水泥不能混装和混合使用。
二、水泥混凝土路面施工
1、水泥混凝土板厚的控制
混凝土板厚是保证使用寿命的基本指标，所以厚度应有较多的安全储备，不能因为基层较厚，强度较高，就随意减薄面层。实际上，提高基层的强度和刚度对于降低面层的应力或者减薄面层的厚度影响很小。而且路面的使用年限与水泥砼面层厚度的5次方成正比，面层厚度的微小变化，对路面的使用寿命有明显影响，如20cm厚面层，减薄1cm，使用寿命将缩短23%，减薄2cm，缩短41%。因此，要加强对板厚的控制。
2、基层控制
水泥混凝土路面施工过程中要对基层的质量关，依照规范进行检测试验。达到基层平整、密实、稳定，基层标高控制在设计要求内。避免因基层标高偏差大造成的水泥混凝土板厚度不均匀，导致在行车荷载作用下对较薄的部分产生断裂，在浇筑水泥混凝土前，工作面要洒水达到趋于饱和状态，防止基层吸湿水泥混凝土中的水分，使水泥混凝土发生塑性收缩。
3、现场施工
水泥混凝土经过拌合运输到现场倒料后需进行摊平振捣，整平主要靠自排式振捣器和三轴提浆整平机完成，排式振捣器主要由一排间距为40㎝，功率为1.1KW振动棒（可机械升降）所构成，以机械自动推移前进。由于是机械自动操作，从而避免了以往水泥混凝土施工漏振，欠振等人为因素的影响，使振捣效果得到有效的改进和保证。振捣时根据情况人工进行余料处理或补料，确保振捣后水泥混凝土表面平整，并略高于模板顶，由于施工板宽一般为7.5m或8.5m，按设计必须设纵向拉杆，为此在排式振捣器桁架上对应纵缝位置设置一个拉杆安装机，在排式振捣器行进的同时可准确地埋设纵向拉杆。
振捣之后，是三轴整平机提浆整平工序。三轴整平机有与以往人工施工配备的振动梁和人工拖动的滚筒式提浆棍等设备，它主要由三个轴组成，首轴为振动轴，起碾压、振捣及提浆作用，后两轴则主要起滚压、整平作用。它一次摊铺速度每小时15-30m，一般一天可摊铺200m左右。具体操作时三轴整平机应来回滚压3-4遍，期间人工铲原浆进行补平，再进行三轴整平。从现场使用的情况来看，提浆整平的效果较为良好。但仅经三轴整平机整平，还不能达到规范所规定的平整度要求，它只是为了精平工序创造了一个较好的基础条件。其后还要使用大抹板（一般为宽体弧形铝合金板）多次抹面至水泥混凝土表面无水后，再采用三米和四米刮尺进行2-3次来回精平，经三米直尺精平后，立即进行人工用塑料板批抹面，清除表面气孔、浮沙、刮尺痕迹等，并按要求抹出一定的粗糙度，且大面平整，避免尖棱突出。最后，可以适当地进行人工收浆抹面，人工抹面和用3m直尺检查时，人均不能踩在水泥混凝土表面上，而应站在可移动工作桥上操作，以免对平整度及外观造成影响，经此处理后，使用颠颇仪检测平整度一般在1㎜左右，水泥混凝土路面平整度合格率基本在90%-95%以上。
4、施工影響预防处理措施
（1）选用二灰碎石或贫混凝土做垫层会缓解水泥混凝土路面裂缝的发展。二灰碎石拌和摊铺后有一定孔隙，水稳定性好，少量水灌入时可吸纳，板底面与二灰碎石界面不存水，唧浆病害就不会发生。20cm厚的二灰碎石垫层，即使有水灌入，板底界面缝隙小，上下层刚度都较高，即使有少量存水也无浆可唧。
（2）为防止板边裂缝，混凝土板纵、横向自由边缘部分增加补强钢筋。一般选用2根<12～<16的钢筋，布置在板的下部，跑板底一般为板厚的1/4，并不小于5cm，间距一般10cm，钢筋两端应向下弯起，钢筋保护层应不小于5cm。
（3）为防止水泥混凝土板块的盆状变形，路面切缝要尽量在4m×5m之间分格，以减轻温度应力对板块的影响。
（4）防止板角断裂，进行角隅补强，可选用2根直径<12～<14的螺纹钢筋布置在板的上部，距板顶不应小于5cm，距板边一般为10cm。
（5）路桥接头部位路基，采用透水材料回填，按规定松铺每层厚度并达到要求的压实度。台背回填时宜设排水管和土工格栅。排水管间距不大于2m，土工格栅层距为50～80cm。
通常在水泥混凝土路面施工中，一般都比较注重碎石、砂、水等原材料的质量，对水泥只要求其强度、安定性。为提高水泥混凝土的抗裂性能，除要求碎石、砂、水等材料的质量外，尚应对水泥混凝土路面所用水泥、混凝土减水剂及养护剂做出更严格的质量控制。
材料质量控制是工程质量控制的基础，原材料质量好，工程质量才会有保证。由于我们高兰线处于山中交通不便的特点，决定了我们项目建设所使用的筑路材料都是由我们通过当地供销商采购的，采购的材料来自于不同的砂场，每一车运到的材料规格都有一定的差别，原材料及其不好控制。这些条件造成管理工作难度大。为此，我们实验室严格按配合比设计中的材料对外购的水泥、砂石等原材料进行必要的试验检验，检验合格后方可使用，检验不符合产地、不符合规格的材料不准进场，已经进场的要坚决清退，彻底消除来自原材料的质量隐患。我们中间曾经进过的砂，石料有出现过含泥量过大，压碎值不够，级配不合够等情况，我们都一一进行了处理。集料中的土、泥和石粉含量对混凝土抗弯拉强度影响很大，会使路面塑性收缩开裂的几率和干缩变形的程度增加。现行国家标准规定：粗集料混土含量≤1%，砂的泥土含量≤3%。实际中，由于集料生产单位的加工过程、原料产地和环境的差异，采运用于工程的集料的质量很难控制，含泥量往往超标。因此对集料含泥土量的控制要重视料源管理，加强施工筛分，去除石粉、泥土，并禁止在雨季加工碎石，以免石粉和泥土粘附于石子表面并混入集料堆；同时硬化处理砂石料的场地，并应采取篷布遮盖措施，积极防止集料的2次污染；是要求对用于工程中的中砂，全部过筛（8mm）水洗使用，彻底筛除砂中的土、石块。集料（砂、石）级配及技术要求：集料（砂、石）应选择含泥量、有机质含量在规范规定允许范围内的材料，粗集料粒径如较大则砼的抗折强度不高，且强度均方差较大，选用砾石最大粒径不宜大于19mm，碎砾石最大粒径不得大于26.5mm，碎石最大粒径不得大于31.5mm，超径含量不得大于5%，逊径含量不得大于10%，碎砾石或碎石粒径小于75mm的石粉含量不应大于1%。细集料采用连续级配，细模数为2.5～3.2的中偏粗砂。水泥质量：水泥是砼的胶结材料，砼的性能很大程度上取决于水泥的质量。农村公路可采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，建议交通量大的县乡公路采用42.5级水泥，对于交通量较小的村级道路可采用32.5级水泥。水泥进场时，每批量应附有齐全的化学成分和物理力学指标合格的质量检验证明书。水泥出磨必须安定，且水泥存放期不得超过3个月，不同品种、牌号、强度等级、厂家的水泥不能混装和混合使用。
二、水泥混凝土路面施工
1、水泥混凝土板厚的控制
混凝土板厚是保证使用寿命的基本指标，所以厚度应有较多的安全储备，不能因为基层较厚，强度较高，就随意减薄面层。实际上，提高基层的强度和刚度对于降低面层的应力或者减薄面层的厚度影响很小。而且路面的使用年限与水泥砼面层厚度的5次方成正比，面层厚度的微小变化，对路面的使用寿命有明显影响，如20cm厚面层，减薄1cm，使用寿命将缩短23%，减薄2cm，缩短41%。因此，要加强对板厚的控制。
2、基层控制
水泥混凝土路面施工过程中要对基层的质量关，依照规范进行检测试验。达到基层平整、密实、稳定，基层标高控制在设计要求内。避免因基层标高偏差大造成的水泥混凝土板厚度不均匀，导致在行车荷载作用下对较薄的部分产生断裂，在浇筑水泥混凝土前，工作面要洒水达到趋于饱和状态，防止基层吸湿水泥混凝土中的水分，使水泥混凝土发生塑性收缩。
3、现场施工
水泥混凝土经过拌合运输到现场倒料后需进行摊平振捣，整平主要靠自排式振捣器和三轴提浆整平机完成，排式振捣器主要由一排间距为40㎝，功率为1.1KW振动棒（可机械升降）所构成，以机械自动推移前进。由于是机械自动操作，从而避免了以往水泥混凝土施工漏振，欠振等人为因素的影响，使振捣效果得到有效的改进和保证。振捣时根据情况人工进行余料处理或补料，确保振捣后水泥混凝土表面平整，并略高于模板顶，由于施工板宽一般为7.5m或8.5m，按设计必须设纵向拉杆，为此在排式振捣器桁架上对应纵缝位置设置一个拉杆安装机，在排式振捣器行进的同时可准确地埋设纵向拉杆。
振捣之后，是三轴整平机提浆整平工序。三轴整平机有与以往人工施工配备的振动梁和人工拖动的滚筒式提浆棍等设备，它主要由三个轴组成，首轴为振动轴，起碾压、振捣及提浆作用，后两轴则主要起滚压、整平作用。它一次摊铺速度每小时15-30m，一般一天可摊铺200m左右。具体操作时三轴整平机应来回滚压3-4遍，期间人工铲原浆进行补平，再进行三轴整平。从现场使用的情况来看，提浆整平的效果较为良好。但仅经三轴整平机整平，还不能达到规范所规定的平整度要求，它只是为了精平工序创造了一个较好的基础条件。其后还要使用大抹板（一般为宽体弧形铝合金板）多次抹面至水泥混凝土表面无水后，再采用三米和四米刮尺进行2-3次来回精平，经三米直尺精平后，立即进行人工用塑料板批抹面，清除表面气孔、浮沙、刮尺痕迹等，并按要求抹出一定的粗糙度，且大面平整，避免尖棱突出。最后，可以适当地进行人工收浆抹面，人工抹面和用3m直尺检查时，人均不能踩在水泥混凝土表面上，而应站在可移动工作桥上操作，以免对平整度及外观造成影响，经此处理后，使用颠颇仪检测平整度一般在1㎜左右，水泥混凝土路面平整度合格率基本在90%-95%以上。
4、施工影響预防处理措施
（1）选用二灰碎石或贫混凝土做垫层会缓解水泥混凝土路面裂缝的发展。二灰碎石拌和摊铺后有一定孔隙，水稳定性好，少量水灌入时可吸纳，板底面与二灰碎石界面不存水，唧浆病害就不会发生。20cm厚的二灰碎石垫层，即使有水灌入，板底界面缝隙小，上下层刚度都较高，即使有少量存水也无浆可唧。
（2）为防止板边裂缝，混凝土板纵、横向自由边缘部分增加补强钢筋。一般选用2根<12～<16的钢筋，布置在板的下部，跑板底一般为板厚的1/4，并不小于5cm，间距一般10cm，钢筋两端应向下弯起，钢筋保护层应不小于5cm。
（3）为防止水泥混凝土板块的盆状变形，路面切缝要尽量在4m×5m之间分格，以减轻温度应力对板块的影响。
（4）防止板角断裂，进行角隅补强，可选用2根直径<12～<14的螺纹钢筋布置在板的上部，距板顶不应小于5cm，距板边一般为10cm。
（5）路桥接头部位路基，采用透水材料回填，按规定松铺每层厚度并达到要求的压实度。台背回填时宜设排水管和土工格栅。排水管间距不大于2m，土工格栅层距为50～80cm。