【摘 要】
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针对焊接机器人与焊接工件相对位置安装问题,通过对机器人的工作空间灵活性进行分析.首先,运用D-H法对机器人的运动学进行建模,并通过蒙特卡罗法对机器人的工作空间进行求解;
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针对焊接机器人与焊接工件相对位置安装问题,通过对机器人的工作空间灵活性进行分析.首先,运用D-H法对机器人的运动学进行建模,并通过蒙特卡罗法对机器人的工作空间进行求解;然后借助服务球的概念提出了适合该焊接件的灵活性计算方法,并求解了机器人工作空间中的灵活性;最后分析了各参数对机器人灵活性的影响,并通过遗传算法对灵活性进行优化,得到机器人工作空间中灵活性较高的位姿.该研究为机器人与焊接工件的相对安装位置提供了参考,保证了焊接的可靠性.
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在工程问题中,结构支撑位置和结构材料分布具有相关性,同时优化结构拓扑形态及其支撑位置,可在一定的材料和支撑件个数的条件下,最大限度提高结构力学性能。通过引入独立的支撑单元,以连续变量描述支撑位置,提出一种连续体结构及其支撑位置协同优化设计方法。建立考虑结构刚度和结构平均特征值的多目标优化设计数学模型,并采用决定因子确定多目标优化的最优解,以受横向载荷作用的简支受弯薄板和简支弯扭薄板为例进行优化设计及分析,结果表明,协同优化设计结果的结构拓扑形态清晰,支撑位置明确,能同时有效优化结构的支撑位置和结构拓扑形态
文中分析了合同管理在建筑工程建设中的存在问题,并提出了应对措施.
为了解决传统薄壁方管在遭受冲击时最大峰值力大且吸能效率低等问题,通过在方管表面引入折痕,提出了一种八边形折纹管。应用有限元软件Abaqus/Explicit模拟了其在准静态压缩下的变形模式和吸能情况。结果表明,相较于普通方管,折纹的引入降低了最大峰值力Pmax,提高了平均压溃力Pm,且形成了刚度梯度折纹管,使得在压缩前期产生较小的支反力,有利于保护主结构。随着压缩量的增大,支反力随之增大,从而提高折纹管的吸能性能。通过对折纹管的标准段个数M、c/l和b/t等参数对吸能性能影响的研究,获得了提高折纹管吸能性
在实现雷达功能的基础上,要求雷达座质量轻、刚度大,设计了一种雷达支撑座,并分析结构承受载荷情况.用有限元方法,对雷达座结构进行分析,得到雷达座的强度和变形情况,将某一
为提升电机装配质量,降低总成本,需对形成电机定、转子间气隙的关键零部件组成环公差进行优化设计。以加工成本和质量损失成本为目标函数,以各关键组成环的公差值为设计变量,以装配功能和经济加工能力为约束条件,建立了多目标多约束的电机装配径向公差优化数学模型。基于改进的遗传算法对模型进行求解,得到电机总成本最低时的各关键组成环公差。通过Cetol 6σ仿真验证,结果表明:采用优化后的设计公差值,电机装配合格率提升了约55.7%,总成本下降了约45.2%。
通过平面断裂韧度实验对紧凑拉伸(CT)试样的力学性能进行研究,分析了尖裂纹和钝裂纹试样的断裂形貌特征,并定量分析了裂纹尖端钝化对力学性能的影响.实验结果表明,尖裂纹计算
文中对建筑工程管理在房地产项目建设中的应用现状及存在问题进行了分析,并提出了相应对策.
Richard提出的紧凑拉剪试验(CTS)是较常用的I、II复合型加载试验类型,相关文献已经给出CTS试验对应的应力强度因子公式。由于该公式在之后的研究中出现多种不同形式,因此确定正确的CTS试验应力强度因子公式是十分必要的。针对目前文献中出现的多种CTS试验应力强度因子公式,通过与原文曲线进行比较并确定公式。为进一步验证应力强度因子公式的正确性,将聚苯乙烯(GPPS)板加工成CTS试件并进行试验,取得断裂载荷峰值。将多个公式计算的应力强度因子与利用扩展有限元法(XFEM)计算的应力强度因子进行比较,最终
对于管道输送,减小输送阻力消耗十分重要。对于减小输送阻力消耗,应用非光滑表面减阻技术尤为关键。利用流体力学知识,通过使用数值模拟软件,建立凹坑理论模型,以RNG k-ε模型为基础进行分析,模拟计算了光滑表面和矩阵排布的凹坑表面。将两种表面流场分别进行数值模拟,得到不同的减阻效果。通过计算分析可以得出,在不同速度下,发现h=0.05 mm的凹坑表面的减阻效果较好;针对12 m·s-1工况下的凹坑表面进行分析,其平均剪切力小于光滑表面,说明凹坑内部的流体在压力差的作用下,产生低速旋流气体,促进主流区域流动,进
提出一种基于权平均最大剪切应力临界面的疲劳寿命预测方法。首先,基于改进的Wang-Brown多轴计数法,提出了一种多轴载荷下临界面的确定方法,该方法通过权平均所有计数反复中具有较大法向拉伸应力的最大剪切应力平面的位相角来确定整个载荷历程的临界面,提出的权函数定义为各个计数反复中的剪切应力范围与所有反复中最大剪切应力范围的比值。提出的临界面确定方法通过7050-T651铝合金薄壁管试验数据来进行验证。然后,结合提出的临界面确定方法,高周疲劳损伤准则和Miner线性损伤法则来建立多轴变幅载荷下疲劳寿命预测方法