【摘 要】
：
开发了一种变强度热冲压工艺,可以对零件进行微观组织和力学性能调控.利用感应线圈对坯料进行梯度化加热,使局部区域奥氏体化,进而调控淬火后各区域的微观组织,从而获得变强度零件.实验以退火态及冷轧态的热冲压钢来研究该工艺,软化区组织均为珠光体+铁素体,退火态和冷轧态钢板的抗拉强度及伸长率分别为490 MPa和32％、940.4 MPa和4.2％;高强度区均为马氏体组织,退火态和冷轧态钢板的抗拉强度及伸长率分别为1532 MPa和9.1％、1485.1 MPa和8.4％;过渡区的硬度从高强区向软化区逐渐下降,性能
【机 构】
：
华中科技大学材料科学与工程学院,湖北武汉430074;山东钢铁集团日照有限公司钢铁研究院,山东日照276800
论文部分内容阅读
开发了一种变强度热冲压工艺,可以对零件进行微观组织和力学性能调控.利用感应线圈对坯料进行梯度化加热,使局部区域奥氏体化,进而调控淬火后各区域的微观组织,从而获得变强度零件.实验以退火态及冷轧态的热冲压钢来研究该工艺,软化区组织均为珠光体+铁素体,退火态和冷轧态钢板的抗拉强度及伸长率分别为490 MPa和32％、940.4 MPa和4.2％;高强度区均为马氏体组织,退火态和冷轧态钢板的抗拉强度及伸长率分别为1532 MPa和9.1％、1485.1 MPa和8.4％;过渡区的硬度从高强区向软化区逐渐下降,性能基本平稳过渡.结果 表明,对于两种不同供货态钢,该工艺均可通过微观组织调控的方法,实现零件的变强度分布.
其他文献
以航发轴承套圈基体为研究对象,将近净冷轧成形和马贝复合相变热处理工艺相结合,研究基于形变-相变协同作用下的工艺-组织-性能定量关系,进而实现某型航发轴承基体高强韧组织的形变-相变协同精确定量控制.结果 表明:冷轧变形显著细化了贝氏体的尺寸,控制冷轧变形量在20％能够使回火后的强韧性明显改善.通过优化等温淬火的温度和时间,控制贝氏体的含量在10％～ 12％之间能够使冲击韧性进一步提升.基于航发轴承基体冷轧形变和马贝复合相变热处理工艺条件的精确控制研究,对某型号航发主轴承进行小批量试制,技术效果显著.
针对此类变厚度盘形件,设计了4工步旋压锻造成形工艺.通过有限元模拟技术,分析了旋压锻造成形过程,研究了旋轮的型槽尺寸参数(上倾角α,槽底圆角半径R,以及型槽深度l)对成形稳定性以及轮缘截面流线的影响;逐步优化了每工步的旋轮型槽参数,得到了最佳的工艺参数组合,并进行了工艺实验验证.研究结果表明:优化的参数组合能够获得较好的成形效果,并成功将厚度为3 mm的圆板轮缘增厚至9.1 mm,其模拟所得轮缘截面和流线分布与实验成形件具有很好的一致性.
切片分组网凭借其技术优势已成为5G业务主流传送承载网的技术之一。伴随乡镇、农村5G业务高速发展及各类5G垂直行业对5G业务的更高更广需求,前期在市区县城区域部署的SPN已无法完全满足业务需求。为满足乡镇、农村的5G业务发展需求,需考虑将SPN下沉至乡镇层级。基于乡镇5G业务发展趋势,综合考虑乡镇SPN建设条件,结合SPN架构、组网拓扑等条件,搭建乡镇SPN架构模型并深入分析获得某地市实际应用场景建
针对304不锈钢圆筒件的超声振动辅助拉深成形,分别采用工件超声振动和压头超声振动两种超声振动模式进行对比拉深试验研究,分析两种超声振动模式对拉深成形过程中最大拉深成形力、成形起皱和拉深破裂特性的影响规律.结果 表明:工件超声振动和压头超声振动均可有效降低拉深成形过程中的最大成形力,并改善筒形件的起皱情况,且随着超声振幅的增大,改善效果更加明显.由于两种超声振动模式中对不锈钢板料施加超声振动的作用区域存在差异性,以及由于横向超声振动振幅的影响,使得工件超声振动更有利于降低最大成形力,而压头超声振动在改善板料
合理的连接成形工艺参数是保证中空构件连接质量与结构完整性的关键.采用中心复合实验设计方法与有限元模拟技术,实现了TC17钛合金中空构件连接成形过程的数值模拟,基于响应面模型实现了工艺参数的优化.研究结果表明:温度升高对中空构件连接成形过程中FPⅠ的塑性应变的增大作用和FPⅡ的塑性应变的减小作用显著;变形量增大提高了FPⅠ的塑性应变的增加率,延缓了FPⅡ的塑性应变的增加率;以温度和变形量为响应变量,建立了中空构件连接成形过程中平均塑性应变(-)εFPⅠ和界面连接率显著增长结束时的响应参量fFPⅡ的响应面模型
基于循环加载-卸载和循环剪切试验,研究了0.2mm厚的GH4169高温合金超薄板的循环塑性变形行为,评估了不同强化模型的预测精度.结果 表明,GH4169高温合金超薄板在循环塑性变形过程中的弹性模量衰减了19％,Y-U模型能够有效表征GH4169高温合金超薄板的循环力学响应行为.U形弯曲和封严环液压成形工艺过程的仿真表明,Y-U模型对于回弹的预测精度高于A-F和各向同性模型.基于Y-U模型和型面补偿方法可使封严环的正向和反向回弹量分别降低52.2％和68.1％.
非晶合金复合材料可以解决非晶合金室温脆性的问题,但其具有的高硬度、高强度的特点使之难以采用常规的机械加工手段进行成形,热塑性成形技术是制造非晶合金复合材料零件或构件的有效成形手段.基于非晶合金复合材料的热塑性成形,介绍了非晶合金复合材料在过冷液相区的热塑性变形行为,探讨了增强相形态、第二相体积分数、温度和应变速率对非晶合金复合材料热变形行为的影响,总结了常见的非晶合金复合材料的热塑性本构模型,介绍了非晶合金复合材料热塑性成形的典型工艺与方法,最后,展望了未来非晶合金复合材料热塑性成形研究的发展方向.
大型汽车覆盖件模具、精密锻造模具和精密注塑模具等关键高档模具对热处理的精密性、耐磨性、抗氧化性以及冲击韧性等指标提出了更为苛刻的要求,采用先进热处理技术以实现形性精确控制成为必然趋势.与此同时,节能减排和清洁生产是我国建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择和实现“碳达峰”目标的必由之路.因此,推广真空热处理、激光淬火、PVD镀膜等先进清洁热处理技术在模具行业的应用成为提高我国模具制造行业技术水平的重要途径.针对模具清洁热处理过程的形性精确控制的现状、问题以及未来发展趋势进行了综述,并提出了推广应用模具清
TC系列钛合金是航空航天飞机关键零部件制造的重要材料.主要综述了近年来笔者团队在TC系列典型钛合金的高温流变行为与本构描述、热变形的微观组织/织构演变规律、热加工工艺窗口的优化及微观组织的调优技术方面的研究进展.结果 表明:初始组织对TC系列钛合金流变行为及变形机制的影响显著;TC系列钛合金的高温流变行为表征模型主要有唯象学本构模型、基于物理机制本构模型和机器学习模型;双道次热压缩能够提高TC系列钛合金的α相球化率和β相再结晶程度;通过优化TC系列钛合金的热成形加工工艺,能够有效地避免变形出现流动失稳与成
设计了一种连续纤维增强铝基复合圆棒的挤压模具,基于Deform-2D软件对其挤压全过程进行二维数值仿真,研究了复合型材挤压过程中材料的流变规律和挤压焊合路径上各物理场的分布特征,并通过挤压实验获得了连续钢丝增强的铝基复合圆棒.研究结果表明,钢丝上的应力集中是由焊合室内的三向压应力和坯料的流速不均造成的.在复合型材挤压过程中,钢丝与铝基体间的结合首先依赖于焊合室内的焊合压力,随后其在模口外的粘结作用主要取决于挤压温度.在焊合路径上,较高的挤压温度、焊合压力、应变和应变速率均有利于型材焊缝及其界面的焊合.在挤