船用大功率中速柴油机气缸盖的生产工艺

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分析了某型船用柴油机气缸盖的结构特点和铸造难点,提出了铸造工艺优化设计的主要内容及方法,包括铸造工艺参数的选择、浇冒口系统设计计算、数值模拟、制芯技术、熔炼工艺、球化处理及孕育处理工艺等。随机抽取2个批次的气缸盖按技术文件要求进行检验,气缸盖内部形状和尺寸精确,所有解剖面组织致密,PT检验无显像,本体力学性能和金相组织优良,成品水压试验无渗漏,各项检测结果表明气缸盖质量完全符合图纸和技术文件要求。
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稀土正铁氧体YFeO3具有独特的磁学性能,如自旋重新取向相变、高反铁磁转变温度和弱铁磁性,在磁感应器件等领域有良好的应用前景。YFeO3优异的磁学性能与其晶体结构、离子具体占位和分布息息相关,所以在原子尺度上解析YFeO3的微结构对理解和调控其磁学性能具有一定的指导作用。本文制备了单颗粒链YFeO3纳米纤维,对其形貌、成分和结构进行了表征,得到该实验制备的YFeO3为正交钙钛矿结构。进一步利用球差
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介绍了柴油机缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸造工艺及熔炼工艺:采用中间注入式浇注系统,在上箱设置保温冒口;运用Procast数值模拟软件对缸体铸件的充型及凝固过程进行了模拟仿真;铁液静置温度为1500~1520℃,浇注温度控制在1360~1380℃。采用普通增碳剂进行增碳,包内冲入0.5%的硅锰锆孕育剂,浇注时将0.2%的硫氧瞬时孕育剂均匀撒入浇口杯。试制结果显示:铸件解剖后未发现任何内部缺陷,内腔壁厚尺寸符合技术要求,且金相组织和力学性能也符合技术要求。
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介绍了国6干式缸套发动机缸体铸件的结构和覆砂铁型铸造工艺,并对缸体的最高点凸台及周边出现的气缩孔进行了原因分析,采取了以下措施:(1)改变铸造工艺布局,将上下型翻转;(2)构筑砂芯排气通道,增强铸型分型面的排气能力;(3)缩短单箱浇注时间,将直浇道、横浇道及内浇道的截面积分别由1963 mm2、2344 mm2、2704 mm2调整为2375 mm2、2876 mm2、4200 mm2<
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以大型轴承座铸件为设计对象,根据铸件的技术要求和结构进行工艺性分析,确定初步铸造工艺方案、工艺参数和浇注系统,并结合铸造工艺数值模拟仿真技术,优化工艺设计方案,使其满足工艺要求。设计中借助了计算机技术辅助铸造工艺的设计,对设计的4种浇注系统进行模拟充型并分析浇注系统优劣,最终确定采用底注式浇注系统,在工艺优化中,通过多次调整冒口与冷铁的位置,使铸件实现了顺序凝固方式,有效防止了铸件缺陷的产生。