论文部分内容阅读
[摘 要]本文介绍了减少卷接机组盘纸、水松纸拼接余量的可实施方法，分析了各种实施方案的优缺点，提出了较佳的实施方案。
[关键词]盘纸、水松纸余量；PLC；脉冲；
中图分类号：TG333.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）14-0248-02
一、引言
水松纸、盘纸作为卷烟生产的基础原材料，在实际生产中用量巨大，然而，新水松纸、盘纸拼接时所产生的拼接余量，在老的控制系统下消耗量也特别大，究其原因，是和其拼接原理相关的：以盘纸为例，传统的拼接方法是通过计数盘烟纸减速脉冲（假设为N个）、加速脉冲（假设为M个），当减速脉冲和加速脉冲达到一定数量时，即减速脉冲为N，加速脉冲达到M时，老盘纸开始减速，新盘纸开始减速，当老盘纸和新盘纸速度相同时，拼接动作激活。为了减少余量，通常是将加速脉冲个数增加，然而每增加一个脉冲将有10米以上的余量，不能很精确的控制余量，达不到降耗节约的目的，机台的现状有20米左右的余量，如果能控制余量在10米左右，会带来很大程度的节约，经过估算每年光盘纸节约1000只左右。
二、为了实现降低盘纸消耗，现做以下几种方法尝试：
1 改装减速，加速脉冲数量检测凸轮
改装减速，加速脉冲数量检测凸轮的主要目的是希望通过将原脉冲数N、M细化，比如原来减速脉冲为N个，现将凸轮数增加一倍，减速脉冲需达到2N时才开始加速，相应的加速脉冲也要达到2M个，这样的改装效果就是脉冲数得到了细化，可以实现拼接动作的延后期向后推迟1/2个脉冲。然而，此改装也同样带来了相应的缺点：（1），需改动机械凸轮脉冲盘，我厂现有加工精度达不到要求；（2），改动的机械凸轮脉冲盘，所有备件图册上都需建立新的备件号，造成备件管理混乱。（3），改造后，控制精度提高有限，效果不是太理想。（4），改造费用，工作量大。这样的改造只能作为设想，暂不应用。
2 改造电气PLC，将拼接点信号延时
丢弃第一种想法，我们从延时拼接点信号上考虑。当新旧纸达到同速时，拼接信號点燃，拼接阀动作，而在此拼接信号上加上时间延时，将使拼接点延时，实现减少拼接余量的目的。此方法可以达到减少拼接余量的目的，然而经过实际试验尝试，发现带来以下缺点：（1），拼接段在MAX一切二轮剔除位置不准，加上拼接信号延时后，剔除位置并没有改变，致使有拼接段的烟开到下机，造成质量问题。（2），拼接速度不对，造成拼接纸易断，由于加减速速度达到相同之后，延时加上，加减速又继续前进，造成实际拼接时速度并不相同，拼接纸易断裂。实际证明，此方法并不成功。
3 改造电气PLC，将拼接使能信号延时
对第二种方法拼接阀延时的方法不成功后，我们考虑对拼接使能信号延时。如果在新盘纸的加速电机前加一段延时，这样可以避免第二种方法的种种弊端。所以我们尝试在盘纸加速电机前加了段时间延时，此次尝试实验效果就是当新盘纸上到盘纸架，盘纸架到位后，新盘纸出现加速不停现象，这是因为盘纸加速电机有两个使能信号，我们加的延时应加在拼接加速使能上。所以决定从拼接程序段拼接使能信号延时上改造。在减速脉冲N，加速脉冲M达到时，我们在加速脉冲M后加上一个时间延时继电器，在程序PLC中，此延时继电器可实现控制精度达到毫秒级别，即1/1000秒级别，在每一个脉冲控制10米盘纸余量，一个脉冲时间约为一秒的对比下，如果增加延时能够实现，将大大提高控制精度。通过实验对比，最终改造的PLC程序成果理想，控制效果明显，改造成功。此次改装的优点为：（1），改造成本低廉，只需在电脑程序上加上程序段。（2），控制精度高，将原来的控制精度提高到一千倍。（3），针对不同牌号即不同盘纸芯厚度的盘纸可随时调整，机动性高（如图1、2）。
三、改进实施与效果
实施后效果明显，有效控制了盘纸拼接余量，很大程度上减少了材料浪费，检查数据对比如下（如表1、2、3）
表3 改造后水松纸、盘纸余量数据表
四、结束语
项目实施后，成功对卷接设备盘纸拼接余量进行有效控制，控制盘纸拼接余量由以前的每个20米降至现在的每个10米左右，每使用一个盘纸5000米即可有10米左右节约量，如按照每箱烟盘纸损耗3000米计算，2012年按65万箱卷烟计算，可知全年需使用盘纸为650000*3000=1950000000米，可节约盘纸1950000000/5000*10=3900000米，相当于800左右各盘纸，大大减少材料浪费，实现降本增效。
[关键词]盘纸、水松纸余量；PLC；脉冲；
中图分类号：TG333.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）14-0248-02
一、引言
水松纸、盘纸作为卷烟生产的基础原材料，在实际生产中用量巨大，然而，新水松纸、盘纸拼接时所产生的拼接余量，在老的控制系统下消耗量也特别大，究其原因，是和其拼接原理相关的：以盘纸为例，传统的拼接方法是通过计数盘烟纸减速脉冲（假设为N个）、加速脉冲（假设为M个），当减速脉冲和加速脉冲达到一定数量时，即减速脉冲为N，加速脉冲达到M时，老盘纸开始减速，新盘纸开始减速，当老盘纸和新盘纸速度相同时，拼接动作激活。为了减少余量，通常是将加速脉冲个数增加，然而每增加一个脉冲将有10米以上的余量，不能很精确的控制余量，达不到降耗节约的目的，机台的现状有20米左右的余量，如果能控制余量在10米左右，会带来很大程度的节约，经过估算每年光盘纸节约1000只左右。
二、为了实现降低盘纸消耗，现做以下几种方法尝试：
1 改装减速，加速脉冲数量检测凸轮
改装减速，加速脉冲数量检测凸轮的主要目的是希望通过将原脉冲数N、M细化，比如原来减速脉冲为N个，现将凸轮数增加一倍，减速脉冲需达到2N时才开始加速，相应的加速脉冲也要达到2M个，这样的改装效果就是脉冲数得到了细化，可以实现拼接动作的延后期向后推迟1/2个脉冲。然而，此改装也同样带来了相应的缺点：（1），需改动机械凸轮脉冲盘，我厂现有加工精度达不到要求；（2），改动的机械凸轮脉冲盘，所有备件图册上都需建立新的备件号，造成备件管理混乱。（3），改造后，控制精度提高有限，效果不是太理想。（4），改造费用，工作量大。这样的改造只能作为设想，暂不应用。
2 改造电气PLC，将拼接点信号延时
丢弃第一种想法，我们从延时拼接点信号上考虑。当新旧纸达到同速时，拼接信號点燃，拼接阀动作，而在此拼接信号上加上时间延时，将使拼接点延时，实现减少拼接余量的目的。此方法可以达到减少拼接余量的目的，然而经过实际试验尝试，发现带来以下缺点：（1），拼接段在MAX一切二轮剔除位置不准，加上拼接信号延时后，剔除位置并没有改变，致使有拼接段的烟开到下机，造成质量问题。（2），拼接速度不对，造成拼接纸易断，由于加减速速度达到相同之后，延时加上，加减速又继续前进，造成实际拼接时速度并不相同，拼接纸易断裂。实际证明，此方法并不成功。
3 改造电气PLC，将拼接使能信号延时
对第二种方法拼接阀延时的方法不成功后，我们考虑对拼接使能信号延时。如果在新盘纸的加速电机前加一段延时，这样可以避免第二种方法的种种弊端。所以我们尝试在盘纸加速电机前加了段时间延时，此次尝试实验效果就是当新盘纸上到盘纸架，盘纸架到位后，新盘纸出现加速不停现象，这是因为盘纸加速电机有两个使能信号，我们加的延时应加在拼接加速使能上。所以决定从拼接程序段拼接使能信号延时上改造。在减速脉冲N，加速脉冲M达到时，我们在加速脉冲M后加上一个时间延时继电器，在程序PLC中，此延时继电器可实现控制精度达到毫秒级别，即1/1000秒级别，在每一个脉冲控制10米盘纸余量，一个脉冲时间约为一秒的对比下，如果增加延时能够实现，将大大提高控制精度。通过实验对比，最终改造的PLC程序成果理想，控制效果明显，改造成功。此次改装的优点为：（1），改造成本低廉，只需在电脑程序上加上程序段。（2），控制精度高，将原来的控制精度提高到一千倍。（3），针对不同牌号即不同盘纸芯厚度的盘纸可随时调整，机动性高（如图1、2）。
三、改进实施与效果
实施后效果明显，有效控制了盘纸拼接余量，很大程度上减少了材料浪费，检查数据对比如下（如表1、2、3）
表3 改造后水松纸、盘纸余量数据表
四、结束语
项目实施后，成功对卷接设备盘纸拼接余量进行有效控制，控制盘纸拼接余量由以前的每个20米降至现在的每个10米左右，每使用一个盘纸5000米即可有10米左右节约量，如按照每箱烟盘纸损耗3000米计算，2012年按65万箱卷烟计算，可知全年需使用盘纸为650000*3000=1950000000米，可节约盘纸1950000000/5000*10=3900000米，相当于800左右各盘纸，大大减少材料浪费，实现降本增效。