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摘要：本文分析了低压电线电缆产品强制认证监督抽样检测的重要性，阐述了造成低压电线电缆产品抽样检测不合格的主要原因，旨在通过产品生产质量控制，提高低压电线电缆产品的整体质量及性能，促进电线电缆生产行业的健康发展。
关键词：低压电线电缆产品；强制认证监督抽样检测；不合格原因
一、低压电线电缆产品质量认证监督的意义
低压电线电缆产品在人们日常生活中应用广泛，其是我国强制认证监督的产品，依据相关规定，认证机构应每年对生产厂商的产品进行一定的抽样检测，以保证产品质量，随着强制认证的推进，电线电缆行业产品的质量逐步的提高，但由于市场竞争激烈，企业间生产的产品存在一定的质量差异。低压电线电缆产品在电磁转换、电能传输及信息数据传递中发挥着重要的作用，其被广泛的应用于家用电器及民用建筑中，通过产品认证及企业资质认证，电线电缆行业生产的产品质量不断的提高，产品性能不断的优化，促进了电线电缆行业的可持续发展。
二、低压电线电缆产品强制认证监督抽样检测不合格原因分析
（一）企业产品质量管理中存在一定的问题
部分电线电缆生产企业认为不同产品的截面积相同时，其产品的导体规格就相同，但在6m2的铝电线产品中，当选用导体的直径为2.46mm时，产品的导体电阻将不合格。部分企业选用LR型的软圆铝线生产6mm以下的单线产品，与标准规定的采用H4状态LY4型硬圆铝线产品的要求不符，在产品使用过程中，因牵引张力的影响，造成铝线被拉细，致使导体电阻超过标准值。在低压电线电缆产品强制认证监督抽样检测中，部分企业认为往年合格的产品预留至下年检测可保证较高的产品合格率，但电线电缆产品随着时间的推移，其产品性能也逐渐下降，特别是聚氯乙烯电缆材料放置的时间越久，其材料性能将下降，无法保证产品的合格率（如图1所示）；电线电缆生产厂商认为105°的绝缘料性能一定高于90°绝缘材料性能，因此，在电线电缆产品生产中普遍使用聚氯乙烯电缆料进行产品的生产，但105°料生产的产品的热失重性能较差，产品使用过程中老化后其抗张强度及断裂伸长度等较差。造成产品抽验检测不合格。
在产品抽样检测中，多数企业依据GB/T3956-2008线缆成品标准选择导体电阻，认为保证导体电阻合格就能保证成品质量合格，因此，进行成品电阻质量测试完全没有必要，但在实际的电线挤出过程中，受到特定牵引张力作用的影响，导体会被拉细，造成产品电阻增大。生产企业应按照GB/T3953-2009（铜）或GB/T3955-2009（铝）规定检验产品电阻率。
随着技术的进步，多数低压电线电缆生产企业采用喷码印字的方式，以往使用的字轮印字方式下印字轮的周长固定，在标准范围之内，喷码印字设计方式下印字间距超标会造成产品质量不合格。
低压电线电缆产品绝缘击穿电压或绝缘电阻不合格是造成产品质量不合格的重要原因，企业依据早先的GB3956-83标准进行产品的生产，造成单根导体接头不合格引起产品击穿电压与绝缘电阻项目不合格。
（二）企业产品加工工艺有待完善
BVR型产品生产中，在导体绞合时未采取必要的紧压措施，会导致成品绝缘厚度不合格会外径超标，引发产品质量问题。产品生产环节，出现双台挤塑机调节不当时，会引发双色绝缘电线中一种颜色覆盖率无法达到30%，影响产品质量。
低压电线电缆断裂伸长率及抗张强度等机械性能不合格，是产品抽样检测不合格的重要原因，部分企业挤出工艺不合格，企业拥有拉力机并不进行试验，无法及时的发现材料的不合格问题。部分产品导体氧化的隔离材料与绝缘电缆表面粘在一些，影响产品整体的断裂伸长率，造成产品试验检测不合格，橡套产品生产中出过硫或者欠硫操作回影响产品质量。导体电阻控制中，产品铜丝设计等会影响导体的实际电阻，橡套产品生产中，胶料的实际配合成分等不当会造成铜丝氧化，增大导体电阻。
（三）缺乏完善是产品质量标准规范
低压电线电缆产品生产中，生产企业依据订货方的要求记性多芯产品的生产，造成产品强制认证监督抽样检测不合格的现象较多。这种产品随着使用年限的增加，产品褪色后各种颜色无法正常辨别，存在因误接线造成的安全隐患问题。相关规定表明，多芯产品红、白、灰色与不是组合色的黄、绿单色应禁止使用。
（四）相关产品质量检验方法及内容缺乏规范性
電线电缆生产企业对产品质量检测的方法及内容等规范不甚了解，目前，产品质量认证中缺乏统一的产品质量检测及认证规范，造成电线电缆产品质量检测合格率低。产品绝缘及保护套厚度检测中，千分尺的使用代替测量显微镜及投影仪等的使用，造成产品外径超标的问题。部分检验员没有熟练掌握检验标准，采用单取拉直的方式测量绝缘线芯的电阻值，造成产品质量不合格。部分生产企业生产的产品型号规格与标准不一致造成检验不合格。
三、总结
综上所述，在产品强制认证执行过程中，低压电线电缆生产企业出于生产成本控制造成产品质量不合格的問题普遍存在，部分企业质量管理工作有待进一步的完善，质量监管人员应严格只按照规范进行产品质量控制。生产企业应在采用新技术的方法下生产合格的电线电缆产品。
关键词：低压电线电缆产品；强制认证监督抽样检测；不合格原因
一、低压电线电缆产品质量认证监督的意义
低压电线电缆产品在人们日常生活中应用广泛，其是我国强制认证监督的产品，依据相关规定，认证机构应每年对生产厂商的产品进行一定的抽样检测，以保证产品质量，随着强制认证的推进，电线电缆行业产品的质量逐步的提高，但由于市场竞争激烈，企业间生产的产品存在一定的质量差异。低压电线电缆产品在电磁转换、电能传输及信息数据传递中发挥着重要的作用，其被广泛的应用于家用电器及民用建筑中，通过产品认证及企业资质认证，电线电缆行业生产的产品质量不断的提高，产品性能不断的优化，促进了电线电缆行业的可持续发展。
二、低压电线电缆产品强制认证监督抽样检测不合格原因分析
（一）企业产品质量管理中存在一定的问题
部分电线电缆生产企业认为不同产品的截面积相同时，其产品的导体规格就相同，但在6m2的铝电线产品中，当选用导体的直径为2.46mm时，产品的导体电阻将不合格。部分企业选用LR型的软圆铝线生产6mm以下的单线产品，与标准规定的采用H4状态LY4型硬圆铝线产品的要求不符，在产品使用过程中，因牵引张力的影响，造成铝线被拉细，致使导体电阻超过标准值。在低压电线电缆产品强制认证监督抽样检测中，部分企业认为往年合格的产品预留至下年检测可保证较高的产品合格率，但电线电缆产品随着时间的推移，其产品性能也逐渐下降，特别是聚氯乙烯电缆材料放置的时间越久，其材料性能将下降，无法保证产品的合格率（如图1所示）；电线电缆生产厂商认为105°的绝缘料性能一定高于90°绝缘材料性能，因此，在电线电缆产品生产中普遍使用聚氯乙烯电缆料进行产品的生产，但105°料生产的产品的热失重性能较差，产品使用过程中老化后其抗张强度及断裂伸长度等较差。造成产品抽验检测不合格。
在产品抽样检测中，多数企业依据GB/T3956-2008线缆成品标准选择导体电阻，认为保证导体电阻合格就能保证成品质量合格，因此，进行成品电阻质量测试完全没有必要，但在实际的电线挤出过程中，受到特定牵引张力作用的影响，导体会被拉细，造成产品电阻增大。生产企业应按照GB/T3953-2009（铜）或GB/T3955-2009（铝）规定检验产品电阻率。
随着技术的进步，多数低压电线电缆生产企业采用喷码印字的方式，以往使用的字轮印字方式下印字轮的周长固定，在标准范围之内，喷码印字设计方式下印字间距超标会造成产品质量不合格。
低压电线电缆产品绝缘击穿电压或绝缘电阻不合格是造成产品质量不合格的重要原因，企业依据早先的GB3956-83标准进行产品的生产，造成单根导体接头不合格引起产品击穿电压与绝缘电阻项目不合格。
（二）企业产品加工工艺有待完善
BVR型产品生产中，在导体绞合时未采取必要的紧压措施，会导致成品绝缘厚度不合格会外径超标，引发产品质量问题。产品生产环节，出现双台挤塑机调节不当时，会引发双色绝缘电线中一种颜色覆盖率无法达到30%，影响产品质量。
低压电线电缆断裂伸长率及抗张强度等机械性能不合格，是产品抽样检测不合格的重要原因，部分企业挤出工艺不合格，企业拥有拉力机并不进行试验，无法及时的发现材料的不合格问题。部分产品导体氧化的隔离材料与绝缘电缆表面粘在一些，影响产品整体的断裂伸长率，造成产品试验检测不合格，橡套产品生产中出过硫或者欠硫操作回影响产品质量。导体电阻控制中，产品铜丝设计等会影响导体的实际电阻，橡套产品生产中，胶料的实际配合成分等不当会造成铜丝氧化，增大导体电阻。
（三）缺乏完善是产品质量标准规范
低压电线电缆产品生产中，生产企业依据订货方的要求记性多芯产品的生产，造成产品强制认证监督抽样检测不合格的现象较多。这种产品随着使用年限的增加，产品褪色后各种颜色无法正常辨别，存在因误接线造成的安全隐患问题。相关规定表明，多芯产品红、白、灰色与不是组合色的黄、绿单色应禁止使用。
（四）相关产品质量检验方法及内容缺乏规范性
電线电缆生产企业对产品质量检测的方法及内容等规范不甚了解，目前，产品质量认证中缺乏统一的产品质量检测及认证规范，造成电线电缆产品质量检测合格率低。产品绝缘及保护套厚度检测中，千分尺的使用代替测量显微镜及投影仪等的使用，造成产品外径超标的问题。部分检验员没有熟练掌握检验标准，采用单取拉直的方式测量绝缘线芯的电阻值，造成产品质量不合格。部分生产企业生产的产品型号规格与标准不一致造成检验不合格。
三、总结
综上所述，在产品强制认证执行过程中，低压电线电缆生产企业出于生产成本控制造成产品质量不合格的問题普遍存在，部分企业质量管理工作有待进一步的完善，质量监管人员应严格只按照规范进行产品质量控制。生产企业应在采用新技术的方法下生产合格的电线电缆产品。