压铸具有高精度和高效率的生产特点,这是其它铸造方法所不能相比的。在当前的压铸生产中,压铸工艺与压铸模具的设计主要依靠压铸工作人员的经验,缺乏科学有效的理论依据。利用计算机数值模拟技术,对压铸件进行充型凝固过程数值模拟,能够观察压铸时金属液的充型状态和铸件的凝固过程,并能够预测缺陷产生的位置和严重程度,为压铸工艺和压铸模具的设计提供科学的指导。本课题研究的滤清器支架是汽车发动机滤清器的零件之一,结构复杂,压铸生产难度较大。在现有的压铸工艺下生产的压铸件,易出现气孔和缩松等缺陷,致使打压合格率低,经济效益差。以模具预热温度、压射速度和浇注温度为因数设计了三因数三水平的正交试验表,并通过ProCAST铸造模拟软件,进行了正交试验数值模拟。对滤清器支架压铸充型的流场和凝固过程的温度场进行分析,以凝固时间、裹气量和缩松大小为评价指标,对模拟结果进行了分析,确定出最优的压铸工艺参数:模具预热温度200℃、压射速度1.0m/s和浇注温度630℃。根据滤清器支架数值模拟的结果,设计了压铸模具的装配图和零件图,并进行了零件的加工,按照装配图进行了模具的装配。试模完成后,根据模拟确定的压铸工艺参数进行了滤清器支架压铸件的生产。通过金相、扫描电镜和打压实验检测,铸件质量合格。