斯特华(佛山)磁材有限公司是一家专业生产各类磁材的美资企业。2004年在顺德工厂投产了一个新产品车间TFC，主要生产各种规格和型号的变压器及电子元件所用磁芯。但投产一年多来，一直存在较多的问题。主要是各工序不能实现同步生产，表现在产量低，生产进度延误，在制品库存量高，品质合格率低且不稳定等。 针对存在的问题，本文分别从公司当前生产计划系统等方面进行评估，指出原有的计划系统是造成以上生产不同步问题的根本原因。原有的生产计划系统，忽视了对瓶颈工序的管理，没有能保证瓶颈工序的产能得到最大程度的发挥，造成产量低；原有的生产运作方式未能实现按需生产，准时化生产，在生产进度、库存品管理方面存在不足；没有导入全面质量管理，着重全员提高生产品质，造成品质问题严重影响了生产等。 如何解决当前的同步生产问题，作者通过相关理论的研究和分析，提出应结合企业生产实际，综合MRPII，TOC，JIT及精益生产等先进管理方法，探索适合企业实际的生产计划系统与生产管理方式。 首先，在MRPII的基础上，运用约束管理，建立以瓶颈工序为中心的生产计划系统，并保证瓶颈工序计划的执行，以确保瓶颈工序的产能得到最大发挥，从而提高整条生产线的产出率。 其次，在现场管理中，引入JIT准时化生产，建立需求拉动式生产系统，适时适量生产，强调只在需要的时候按需要的量生产所需的产品。主动暴露出生产中的异常问题，出现生产问题时要有一个机制快速反应与解决，提高生产计划的灵活性，能迅速调整各工序的生产计划，加强各工序的相互衔接。 第三，引入精益生产理念，从价值流的角度，重新评估各生产流程，提高生产效率，实现全面质量管理，消除生产浪费。尤其是将改善的重点放在瓶颈工序和前后的库存上，大大提高改善的效率。并消除现有瓶颈工序，寻找新的生产瓶颈，并建立以新的瓶颈工序为中心的生产计划系统，持续改善。 最终以MRP或ERP的信息集成为框架，结合TOC约束理论的整体观点，实施精益生产的管理方法，使企业管理达到全新的境界。