安全、节能、环保是现代汽车发展的方向,也是克服我国工业能耗高、污染重缺点以及工业升级实现向“中国制造2025”目标的主要发展途径。近十年超高强热冲压成形件在车身上的广泛应用,显著地提高了车辆的安全性能和有效地降低了车辆的燃油消耗,有力地推动了汽车制造业向着安全、节能、环保这一发展方向的进程。超高强热冲压件的成形原理是把特殊的超高强钢板加热到一定温度,保温一段时间确保钢板完全奥氏体化,之后在模具中迅速进行成形和冷却淬火,使最后得到的热冲压件完全马氏体化,达到超高强工件的目的。然而,对超高强钢板热冲压成形技术的研究现阶段存在许多不足,热冲压件在成形过程中因局部冷却速率不同而得到微观组织不同、力学性能不均匀的部件;现行的热冲压技术对中厚超高强钢板的加工满足不了对其预设的工艺条件等。因此,对热冲压成形中工艺参数及其方法的研究有重要意义。本文对车用超高强热冲压件B柱进行了数值模拟,发现淬火过程中B柱结构复杂位置冷却速率小,未能完全转变为马氏体组织,影响其力学性能均匀性。通过分析,对成形工艺进行了两种优化设置:减小局部冷却管道到模具表面的垂直距离以提高局部模具对板料的冷却速率和优化模面形状以减小板料与模具之间间隙的优化设置,进而对热冲压成形中冷却速率进行了研究。应变速率对材料的屈服强度有很大的影响。随着冲压设备的改进,模具对板料的冲压速度可选择的区间逐渐增大,不同的模具冲压速度下,板料获得的应变速率不同,从而影响热成形过程中板料的流动性。本文在考虑材料应变速率的情况下,对典型的热冲压U形件进行在不同冲压速度条件下的数值模拟,分析得到的不同结果,初步确定了最佳的冲压速度区间。对中厚高强度钢板热冲压成形进行研究。通过对不同厚度的中厚超高强U形件进行数值模拟,发现随着板料厚度增大,现行的热冲压工艺难以满足对中厚超高强钢板的加工条件等问题,提出了一种新型热冲压成形工艺方案,并通过数值模拟,验证了方案的可行性,为实际生产提供了参考。