本文以车辆行星传动轴向滑动支承为研究对象,通过在其表面设计加工不同槽型的微米级流体动压槽,利用流体流经微间隙产生的动压力实现行星轮与轴向滑动支承接触端面的分离,从而达到减小接触端面的摩擦,增加其使用寿命的目的。槽型织构设计包含了沟槽型、凹坑型及其组合形式织构与组复合形式的织构,通过理论分析与数值模拟的方法,在分析滑动支承表面织构润滑特性的基础上对其参数进行优化研究。论文研究内容包含以下4个方面:(1)针对车辆行星轮高速旋转工况,建立了基于质量守恒边界条件的矢量Reynolds方程,考虑流体润滑的温升、空化效应和流体惯性的影响;基于有限控制体积法推导了流体动压润滑控制方程的差分格式,对比验证了数值计算的正确性,奠定了动压润滑数学模型的理论基础。(2)文中建立了五种沟槽型织构及其组合形式的几何模型,采用数值计算分析方法分析了不同槽型的结构参数、工况参数和槽型截面变化对润滑特性的影响规律,分别给出了不同槽型几何参数的推荐范围值。对沟槽型组合织构的两种形式的润滑特性规律进行探究,分析认为:同型沟槽组合织构优于非同型组合形式;非同型沟槽两两组合形式润滑性能取决于单槽承载性能的优劣,且组合沟槽的润滑性能接近于其组合槽型中最优沟槽的同型组合形式。(3)建立了五种凹坑织构及其组合形式的几何模型,探究了凹坑的结构参数和转速的变化对流体动压润滑性能的影响规律,结果表明:不同截面凹坑织构具有较大的承载能力,但润滑油流量较小。对于阵列凹坑的研究表明:阵列凹坑结构参数中存在最优的槽深比值和面积占有率使得油膜动压承载力最大,并给出了不通过凹坑的最优结构参数,通过对比阵列凹坑排比的两种形式发现同型阵列凹坑织构的润滑性能优于非同型阵列凹坑的润滑性能。(4)复合两种类型的组合形式形成了两种织构的组复合形式。对比了两种组复合形式的织构与单沟槽、组合沟槽的润滑性能,分析表明:两种组复合形式的承载力性能相较于沟槽形式的承载力分别增大了17.13%和18.58%,而润滑油的流量空化率和温升基本保持不变。之后对两种组复合形式织构的参数采用多指标正交试验法进行了优化分析,同时考虑了槽型结构参数的相互影响,得出了两个组复合形式织构的最佳参数组合方案。