随着全球经济一体化的不断深入和市场需求变化节奏的日益加快,企业之间的竞争也日益加剧,如何在新的市场条件下建立一套高效率、低成本的生产运营管理模式就成为了当前许多企业面临的核心问题。起源于上世纪五十年代丰田公司的精益生产模式因伴随着丰田公司取得的巨大成本而备受其它许多公司和机构的推崇和效仿,并且不断的得到完善。许多企业的实践证明精益生产模式是目前最为先进和有效的生产管理方式,它通过全员参与来消除浪费,提高效率,降低企业成本,提高产品质量,从而为公司赢得市场和未来。本文通过在对精益生产理论的分析研究基础上,对HD公司电机装配生产线现场存在的主要问题运用精益理论和精益工具进行问题和现状分析,然后进行问题查找、问题改善,最后制定了现场改善活动,包括：“7S”管理、工艺流程优化、设施布局优化、生产线平衡等并取得了一定的改善结果。文中详细阐述了精益生产模式的确立、具体实施策略和相关案例及数据分析。系统的以电机装配生产线为研究对象,分析目前车间存在的问题并运用“7S”管理首先改善车间作业环境；然后针对当前的电机装配工艺进行分析,合并优化现有工艺,提高效率并降低生产工时；对车间生产线和设施设备重新进行布局规划设计,以便提高车间空间利用率并减少物料搬运时间；最后计算生产节拍,找出生产线瓶颈,从而缩短产品的生产工时。最后,对精益改善前后的产线各个指标进行比对,例如物料搬运距离、生产线平衡率提高,生产效率的提高和产品工时的降低等。指出精益生产对现场管理的巨大提高和促进作用,并对今后的精益改善方向和推广提供了可借鉴和参考的依据。