论文部分内容阅读
硫能显著增加无取向电工钢的铁芯损耗和降低其磁感，高牌号无取向电工钢要求钢中硫含量低于30×10-6，甚至在10×10-6以下，通过铁水预处理和控制转炉回硫量无法满足高牌号无取向电工钢生产，炉外深脱硫工艺急需开发。本文以某钢厂RH深脱硫生产DW800牌号无取向电工钢为研究背景，在实验室研究的基础上，进行RH脱硫工业试验，成功将无取向电工钢中硫含量脱到20×10-6以下，本文通过研究及分析得到以下主要结论：实验室脱硫实验表明：脱硫剂碱度控制在8～12，Al2O3含量：25%～30%，CaF2含量：4%～6%，MgO含量：6%时，渣系熔点在1400℃以下，钢水初始硫含量在0.00933%～0.01073%条件下，脱硫率随碱度、Al2O3和CaF2含量的增加先升高后降低，渣系碱度为12，Al2O3含量为25%，CaF2含量为6%， MgO含量为6%时脱硫效果最高，达到86.8%，硫含量降到0.00133%，且渣系熔点为1349℃，RH真空脱硫的时间控制在8～10min较为合适。建立终点硫含量的预测机理模型，采用实验室15kg真空感应炉脱硫实测数据对其进行验证，结果表明模型预测值与实际检测值误差在2×10-6以内的比例为82.9%，实验室脱硫的限制性环节为硫在钢水中的传质。通过提高吹氩流量与真空度，增加反应面积与硫的传质速度，增加硫分配比、渣量（5%～8%），能提高RH脱硫效果。工业脱硫试验结果表明在脱硫剂加入量为6~8kg/t，RH出站时炉渣的组成控制在：w(CaO)/w(SiO2)：5～7、w(Al2O3)：25%～30%、w（FeO+MnO）：<5%、MI：0.2～0.4时脱硫效果显著，钢液中平均硫含量从32×10-6下降到18×10-6，最低脱到13×10-6，其平均脱硫率为43.3%，最高达到47.1%，能够满足高牌号无取向电工钢深脱硫的要求。顶渣氧化性、碱度、MI、硫分配比、[Als]含量对脱硫率都有影响，但顶渣氧化性对脱硫率的影响起主要作用，炉渣氧化性对硫分配比也有很大的影响，实测硫分配比在(FeO+MnO)含量为22.89%时，只有5；而(FeO+MnO)含量为0.71%时，能达到89。