随着汽车行业的高速发展和贸易全球化,国内汽车零部件配套企业不断崛起,同时在全球汽车行业中的竞争压力逐渐增大。在后疫情时代,政策的支持、稳定的用工环境、开放的市场、持续不断的材料供应都为销量增长注入了动力。因此很多汽车零配件厂商更加坚定了自主发展的决心,并且开始把业务拓展到国外,努力把握汽车产业链提档升级的良机。参与到全球化平台的竞争中,由高产量到高质量的转型势在必行。各大汽车品牌加快了产品更新换代的速度,压缩了新项目的开发周期,提升了质量标准要求。优化车灯项目质量管理水平,提高产品质量和和客户满意度势在必行。论文围绕优化X公司出口车灯项目质量管理,降低质量成本展开论述。本论文通过调查和研究质量管理模式和过程质量控制,学习全球范围内各种质量管理理论和方法,系统地对X公司新项目质量管理的现状和管理流程进行调研。通过多年亲身经历出口项目的质量管理的过程并进行查阅多个项目记录,对管理现场和产品的开发履历进行评审和分析,总结出X公司出口项目质量管理体系中顾客需求与质量控制不一致、试制试生产过程异常多、供应商质量不达标、新项目产品质量多等多项不足。通过研究生阶段学习,应用了适应分析和改进解决方案的质量管理理论和质量工具,具体应用了PDCA循环、产品先期质量策划、顾客需求管理——特殊特性管理理论、零缺陷质量管理——过程模式等理论知识,重点分析了项目质量管理中缺少客户需求管理流程、新项目过程策划不足、供应商管理机制不健全、问题管理只重视救火未重视预防等多重原因。根据X公司出口项目当前的质量现状和原因分析,针对性给出质量管理优化的方案。本文总结提出了完善客户需求管理流程,推进项目质量管理重心前移的方案;构建试制过程异常管理流程减少变更和消减模具异常,并且加强关键过程的管控;优化供应商管理机制;优化新项目问题预防管理机制等多种改善方案。通过理论分析和具体在新项目中的实践应用,得出在课题研究之前项目质量管理中存在重大不足和管理漏洞,正是管理方法的不当造成了出口项目损失严重的后果。质量管理重心前移的意义不仅是识别问题解决问题的普通管理逻辑,更是对项目质量管理提出了如何预防问题产生的管理要求。通过质量策划和过程控制,预防问题的产生才是X公司追求的适应全球客户需求和未来发展需求的质量管理方式。这些研究成果的发现和管理方案的提出,符合当前环境下汽车零配件的发展趋势,对传统制造业的项目质量管理改善有很强的借鉴意义。