结构轻量化,是整个工业所追求的共同目标,质量越小,各类机器的能耗也越小,效率也就越高。因此,推进结构轻量化的研究,已经成为了一个很重要的课题。内高压成形在减轻工件件整体质量、增加工件强度、减少工件的组装焊接量、提高生产效率等方面具有突出的优点,因此该技术在航空、汽车等领域得到了广泛的支持与运用。但是,内高压技术在我国目前还处于起步与发展中,许多技术都还不成熟,尤其是成形管材轴端进给方式的研究成果较少,本论文也就是在此背景下对内高压成形轴向补料方式进行了研究与设计。本文在查阅了大量的国内外相关论文的前提下,对内高压成形的过程以及工作原理进行了总结与分析,并通过介绍国内外关于内高压成形技术的现状,提出了本课题研究的背景。然后对内高压成形的失效形式进行了分析,并提出了预防措施,通过对轴向补料的工作原理的分析,建立了的受力分析模型,并分别从力和位移的角度进行了理论分析与公式推导,为液压系统的研究与设计奠定了基础。根据论文课题要求,结合液压系统的特点以及各元件的工作特性,设计了位移与力控制相结合的轴向补料控制系统,并将内高压成形中所用到的充液系统、废液回收系统进行了设计,同时简单介绍分析了内高压成形系统。位移和压力控制系统的实现主要是通过比例方向阀以及比例溢流阀的调节实现的。由于系统中存在闭环控制,通过对各种控制方式的比较,选用PLC进行控制,并分别针对充液系统、位移和压力控制系统、废液回收系统的PLC控制进行了设计,其中位移和压力的PLC控制主要讲述了调用PID的控制策略。考虑到液压系统是否能实现预期设计的功能,因此对系统进行了仿真,根据内高压成形常用的补料方式设计了三种仿真模型,通过对仿真结果的观察与分析,证明系统能完成设计的任务。