注射成型是热塑性塑料和一部分热固性塑料最主要的成型加工方法。由于材料本身的特性以及复杂的加工条件,塑料注射成型加工过程相当复杂。长期以来,塑料注射成型过程的控制和模具设计与制造主要依赖工艺人员和设计人员的经验和技巧,设计的合理性只能通过试模才能知道,制造的缺陷主要靠修模来纠正,致使模具及塑料产品的设计与制造周期长、成本高、档次低。随着新材料和新成型方法的不断出现,问题更加突出。所以数值模拟方法越来越多的被设计人员所重视起来,目前高聚物成型的流动模拟分析软件和相关的计算方法多种多样,工程人员借助这些分析软件对产品成型过程进行数值模拟,预测制品的结构性能,可以在设计阶段及时发现问题以调整相关设计。最大程度的减少修模量。但单纯的数值模拟程序只能提供给设计者可供参考的数值实验预测结果,并不能给出模具合理的模具结构和成型工艺。最终的设计方案仍然需要设计者根据自己的经验和技巧,通过多方案的反复计算、分析、对比和判断来确定。因此,数值模拟程序与优化设计相结合,优化成型过程中的相关指标,将大大降低注塑成型设计人员的经验要求,提高了设计质量,减少了设计成本和周期。 注塑模具设计除了兼顾效率、成本外,制品质量是衡量设计优劣的最终标准,影响制品质量的因素很多,其中浇口位置是一个关键的设计变量,质量好坏很大程度上取决于浇口位置的设置,一个不当的浇口位置将导致过压、高剪切率、很差的熔接线性质和翘曲。因此对浇口位置进行优化,将会比较明显的改善制品质量。本文通过将基于信息熵的多种群遗传算法应用于离散变量问题中,并结合流动模拟程序对模具浇口位置进行优化,算例表明,这种算法对于注塑模浇口位置优化是有效的。本文还分析了优化模型中涉及的各类参量对于优化结果的影响程度,为优化时各参量权系数的选择提供了依据。