钢铁工业是国民经济的重要部门,由于它关系到资本以及能源,许多企业都非常强调生产过程中的技术创新,以提高生产力和节约能源。炼钢-连铸-热轧一体化生产过程直接关系到炼钢炉、连铸机以及热轧机的生产,而且要求热装热送以及生产过程同步化,这个生产过程相对于传统的冷装生产有很多优点,然而,一体化生产也为整个生产计划调度带来了新的挑战。炼钢-连铸-热轧一体化生产关系到三个主要生产阶段,涉及到多个生产计划编制,其中包括炼钢工序的炉次计划、浇次计划的编制,另外还有热轧工序的轧制计划编制。在编制生产计划时,就要考虑诸多因素:钢级、宽度、厚度、硬度、合同交货期,另外还要考虑相关的工艺约束。在考虑上述生产实际约束的基础之上,建立多个数学模型来描述宝钢现场实际情况,并采用智能优化算法求解。以数学模型和算法为基础,开发出一体化优化排程系统,而且把软件开发中的可视化技术引入系统,将生产计划编制技术与可视化技术有机结合。通过该系统,用户可以根据实际情况下载算法所需的数据,然后系统通过与算法的接口调用算法程序进行计算,算法得到计算结果后,交给系统可视化部分转化成二维图形显示的优化结果。用户还可以根据实际问题的需要,对图形结果进行调整,从而达到人机交互的目的。一体化优化排程系统采用计算机仿真技术,在宝钢现有生产物流、生产管理的条件下,在二炼钢和1580热轧区域范围内对一体化技术进行研究和探索。本系统经过生产现场试运行,结果表明:排程的结果优于现场利用9672系统人工编制计划的结果,许多方面都比现场运作的情况好,排程的结果现已满足现场的要求,好的方面主要表现在:自动化程度高,计划编制和形成的速度快,合同欠量控制精度、流向控制精度方面比现场好;使用方便,界面友好,运行速度快,多方案的结果输出。