Y公司是中小规模的玻璃镜子出口加工企业,近几年公司经营遇到了很大的困境。随着各种成本的日益上涨,以往赖以生存的产品成本优势消失了,内部效率低、质量差和管理不善的问题浮出水面;与竞争对手相比,成本至少高5%以上。面对同行业竞争,公司难以应付,销售逐年萎缩,严重影响Y公司的生存。目前许多的解决方案,或是通过精益生产,降本增效;或是通过六西格玛,提高质量。但使用精益六西格玛,将成本、产能和质量问题一并考虑,协同改善的研究还是比较缺乏。本文通过将精益六西格玛方法引入Y公司,协同解决成本、产能和质量问题。通过差距分析并结合顾客的需求,制定了产能,质量和成本的新目标。通过价值流分析了生产瓶颈;测量关键质量特性的能力指数;通过和竞争对手的成本对比,明确了问题点;将问题集中到了制镜和玻璃钢化两个过程。随后,通过工艺流程图和因果矩阵,将改善目标和生产关键输入因子联系到了一起。通过田口实验设计方法,优化各关键因子,在总体最优的基础上,协同改善质量、增加产能和降低制造成本。最后,通过控制计划和控制图的运用,将改进的成果巩固。通过精益六西格玛的项目改进,Y公司最终取得了很大的成果:成本下降了5%以上,每年节省约900万人民币;产能提高30%左右;质量上基本杜绝了索赔。本文还首次对无铅银镜的工艺进行综合优化,在行业内起到了很好的示范作用。此外,本文将降低单位能耗作为改善目标,并降低了20%左右,在如今日益严峻的能源问题和环保趋势下,显得更有意义。而且,本文所实施的方法,对大多数玻璃镜子生产企业和有类似问题的制造企业都具有借鉴的意义。