冷锻工艺是一种精密塑性成形技术，具有切削加工无可比拟的优点，如制品的机械性能好、生产率高和材料利用率高，特别适合于大批量生产，而且可以作为最终产品的制造方法(Net-shape Forming)，在交通运输工具航空航天和机床工业等行业具有广泛的应用。当前汽车工业、摩托车工业和机床工业的飞速发展，为冷锻这一传统技术的发展提供了原动力。　　随着产品呈现多样性及其成本要求降低，越来越多的精密零件选择锻造来完成，如果能在精密小零件深入研究，解决生产中的问题，对我国的锻压技术将是有益的补充与发展。　　本文将从传统冷锻的发展出发，研究冷锻成形的特点及其局限性，从中掌握冷锻工艺的及其模具设计的要点。　　本文所要研究的是典型产品某款 MP3的中心按钮，该中心按钮的尺寸要求较高，尤其是外观面的表面质量，不能有瑕疵，这和传统的锻压产品有很大不同，传统产品的尺寸精度及表面质量一般要求相对较低，这就要求我们研究新的工艺完成此产品的生产。　　为了生产的效率，将采用级进模生产方式，将锻压的工序放到级进模中依次成形，最终完成产品，在这个工程中将设计级进模的细部及整体结构。　　针对中心按钮的锻压工艺，本文将深入研究锻压的一些主要的技术问题，分析解决填充不饱满、金属流动性差、产品脱模困难、模具强度不好、模具上易粘产品粉屑、模具温度不稳定等问题。分析过程中采用 DEFORM软件进行 CAE验证优化，最终产品将采用 CAV方式进行数据验证，完成产品的项目开发工作。