目前,酱油的生产主要有高盐稀态和低盐固态两种工艺,酱油生产的工艺复杂,设备利用率低,能源和粮食消耗大。高盐稀态发酵的周期长达3至4个月,有的甚至超过6个月,这是一种高品质的酱油,但生产成本很高,国内有很少几家采用此工艺。全国酱油总产量的90%是由低盐固态速酿技术生产的,低盐固态法酿造酱油投资少,生产周期短,但其工艺上存在的难点就是原料转化率达不到较高水平,而且酱油风味单薄,醇香味和酯香味不浓郁。促进酱油生产原料中蛋白质、淀粉的分解,提高原料全氮利用率和氨基酸的生成率,改善酱油风味,这是众多企业一直期待解决的问题。氨基氮含量多少是衡量酱油营养价值高低的重要指标,并且国家标准中是以酱油中氨基酸态氮的含量划分质量等级的,所以氨基酸态氮生成率以及全氮利用率的提高是人们关注的焦点。激活酿造技术正是解决以上问题和现象为出发点,运用现代生物技术研发的一种能够激活米曲霉生长,保证原料在制曲过程中产生丰富酶系的激活酿造技术。激活酿造技术基于多酶平衡理论原理,添加外源酶不如激活自身的酶是该技术的核心理念。其生物学原理是采用米曲霉系的诱导物和激活剂,诱导米曲霉产生更丰富的组织分解酶、蛋白酶和肽酶,同时能够在酶解过程中激活酶的活性,这样原料就能够在短时间内彻底分解。激活酿造技术,主要是通过在原料蒸煮的过程中加入激活剂,提高酶活质量,达到减少制曲量、提高酱油生产效率的目的。在本试验的中试放大试验中,以下指标得到了有效的验证。制曲时添加激活剂能使成曲蛋白酶活力提高26%,糖化酶活力提高8%,纤维素酶活力提高9%,成品酱油产量提高14.6%;酶活力提高的同时能够适度减少制曲总量,达到减少能源消耗,减少粮食消耗的目的。使用激活剂酿造酱油,制曲时孢子发芽时间提前2-3小时,孢子萌发率可提高20%以上,成曲中杂菌量减少,发酵时间由原来的25天以上缩短到15天,全氮利用率可达到85%,氨基酸氮生成率可达到50%以上。达到了降低原材料成本、改善了酱油的色香味体、提高市场竞争力的目的。